Kälteanlagen RLT

Ziel ist eine rechtssichere Planung der Instandhaltung unter Beachtung der GWP-Schwellen und Termine. Die neue EU-VO 2024/573 (Nachfolger von VO 517/2014) schreibt gestaffelte Verbote vor: Ab dem 1. Januar 2025 ist der Einsatz von F-Gasen mit einem GWP ≥ 2.500 zur Wartung aller Kälteanlagen untersagt. Bereits früher (bundesweit) greift das Verbot für Anlagen mit ≥40 t CO₂-Äquivalent Füllmenge. Für Klimaanlagen und Wärmepumpen gilt ab 1. Januar 2026 ein Verbot der Verwendung der in Anhang I gelisteten F-Gase (GWP ≥2.500) bei Wartung oder Instandhaltung. Ab 1. Januar 2032 endet auch für ortsfeste Kälteanlagen (ohne Kühler) der Einsatz von F-Gasen aus Anhang I mit GWP ≥750. Ausnahmen gelten beispielsweise für Militäranlagen, Anwendungsfälle unter –50 °C oder zertifizierte, wiederverwertete F-Gase (siehe Art.13). Um fristgerecht umzusteuern, muss der Betreiber Ersatzstoffe und Retrofit-Konzepte planen, Retrofits budgetieren und Stillstandsfenster einplanen. Die Tabelle fasst die Phasen und erforderlichen Maßnahmen zusammen.

Vertragliche Umsetzung: Erstellung einer F-Gas-Roadmap mit Anlagen-Stoffregister, Retrofit-Plan, Budget- und Stillstandsplanung. Änderungsmanagement bei Medienwechseln und Füllstandsüberwachung.

Ziel ist die Minimierung von Emissionen und eine rechtssichere Durchführung aller Arbeiten. Laut EU-VO ist die absichtliche Freisetzung von F-Gasen grundsätzlich verboten (Art.4 Abs.1). Betreiber müssen alle technisch/wirtschaftlich möglichen Maßnahmen zur Leckageverhinderung treffen und etwaiges Fangen des austretenden Gases vorsehen. Festgestellte Undichtigkeiten sind unverzüglich zu reparieren. Nach einer Leckreparatur muss die Anlage innerhalb von 24 Stunden bis maximal 1 Monat durch eine zertifizierte Fachkraft (F-Gas-zertifiziert) erneut dichtgeprüft werden. Zudem schreibt Art.5 der VO wiederkehrende Dichtheitskontrollen nach Schwellenwerten vor (z. B. 6-monatlich bei Kältemittelfüllungen über 5 t CO₂-Äquivalent), sowie regelmäßige Kontrollen von Leckage-Erkennungssystemen (Art.6).

Nach der deutschen ChemKlimaschutzV darf der spezifische jährliche Kältemittelverlust definierte Grenzwerte nicht überschreiten (z.B. 1–3 %/a je nach Systemgröße). Der Betreiber muss den Zugang zu allen lösbaren Verbindungsstellen gewährleisten, sofern dies technisch zumutbar ist. Alle Tätigkeiten am Kältemittelkreislauf dürfen ausschließlich von zertifizierten Fachbetrieben und sachkundigem Personal durchgeführt werden. Betrieb und Instandhaltung setzen ein gültiges Betriebszertifikat (§6 ChemKlimaschutzV) für das Unternehmen sowie persönliche Sachkundebescheinigungen (§5 ChemKlimaschutzV) für die Mitarbeiter voraus.

Ziel ist ein sicherer und regelkonformer Dauerbetrieb. Gemäß DIN EN 378-4 muss das Betriebspersonal ausreichend geschult und sachkundig gehalten werden. Wartungen, Reparaturen und Überwachungsaufgaben sind von geschultem Fachpersonal durchzuführen. Nach jeder Wartung oder Änderung ist das Anlagenprotokoll (Wartungsheft) zu aktualisieren, z.B. mit Datum, durchgeführten Arbeiten, Dichtheitsprüfungsergebnissen und Kältemittelmengen.

Die Norm fordert ferner regelmäßige vorbeugende Instandhaltungsmaßnahmen gemäß Hersteller-Handbuch: Die Anlage ist kontinuierlich zu prüfen, zu überwachen und instand zu halten. Insbesondere ist mindestens jährlich eine Dichtheitsprüfung nach Anhang D durchzuführen, Leckagen sind zu lokalisieren und zu beheben, und anschließend ist erneut eine Dichtheitskontrolle durchzuführen. Unbefugter Zutritt zu Betriebsräumen muss verhindert werden. Beschriftungen und Sicherheitskennzeichnungen (z. B. an Verdichtern) sind bei Unleserlichkeit zu erneuern. Kältemittel dürfen nicht unzulässig gemischt oder gewechselt werden.

Für indirekte Anlagen mit Wärmeträgerflüssigkeiten gelten zusätzliche Pflichten (DIN EN 378-4: Die Flüssigkeiten sind turnusgemäß im Labor zu untersuchen (z. B. pH, Frostschutz), Wärmeübertrager und Ventilatoren sind zu prüfen, Sicherheitsventile und Entwässerungen sind funktionstüchtig zu halten (Ölwechsel nach Handbuch, Ventilüberprüfung).

Im Instandhaltungsablauf ist die vorgeschriebene Reihenfolge einzuhalten: Gefundene Leckagen sind schnellstmöglich von sachkundigem Personal zu beseitigen; Fremdfirmen sind bei Arbeiten an der Kälteanlage zu beaufsichtigen; Schweiß- und Lötarbeiten dürfen nur von qualifiziertem Personal ausgeführt und anschließend durch Spülen gesichert werden; undichte Druckentlastungsventile sind umgehend auszutauschen. Die Tabelle fasst die wesentlichen O&M-Pflichten zusammen.

Ziel ist der sichere Zustand aller druckbeaufschlagten Anlagenteile. Nach der BetrSichV §16 muss der Betreiber sicherstellen, dass überwachungsbedürftige Druckbehälter und -systeme gemäß den Vorgaben in Anhang 2 wiederkehrend durch befähigte Prüfer (z.B. ZÜS, BP) geprüft werden. Die korrekte Einstufung (Anlagenteil, Druckstufen) ist im Instandhaltungskonzept zu dokumentieren. Wiederkehrende Prüfungen erfolgen beispielsweise durch innere und äußere Hauptuntersuchungen von Druckbehältern oder Funktionsprüfungen von Sicherheitsventilen. Mängel sind umgehend zu beheben. Alle Prüfergebnisse und Bescheinigungen sind aufzuzeichnen und aufzubewahren.

Ziel ist die Vermeidung mikrobieller Kontaminationen (insb. Legionellen) und ein rechtskonformer Anlagenbetrieb. Betreiber müssen nach §3 42. BImSchV Anlagen nach dem Stand der Technik auslegen und betreiben. Vor Inbetriebnahme oder Wiederinbetriebnahme ist eine Hygienebeurteilung durch einen Fachkundigen durchzuführen und die Ergebnisse im Betriebstagebuch zu dokumentieren. Bereits vor der Inbetriebnahme sind Kontrollschritte durchzuführen (u.a. Erstuntersuchung durch akkreditiertes Labor, Information über Biozide, Minimierung Aerosol-Freisetzung).

Der Betreiber hat einen Referenzwert für hygienische Parameter (Legionellen/Allgemeinkeime) festzulegen und mindestens alle zwei Wochen interne Kontrollen durchzuführen. Zusätzlich müssen vierteljährlich Laboruntersuchungen der Wassergüte (allgemeine Keimzahl und Legionellen) erfolgen. Werden Grenzwerte (z. B. Legionellen-Maßnahmenwert) überschritten, ist sofort die zuständige Behörde (§10 BImSchV) zu informieren und weitergehende Sofortmaßnahmen einzuleiten (§§5–6 BImSchV). Alle Befunde, Maßnahmen und Meldungen sind im Betriebstagebuch zu protokollieren und mindestens fünf Jahre aufzubewahren.

Ferner ist gemäß §14 alle fünf Jahre eine Überprüfung des ordnungsgemäßen Betriebs durch einen öffentlich bestellten Sachverständigen oder eine akkreditierte Inspektionsstelle (Typ A) zu veranlassen. Der Prüfbericht ist dem Betreiber und der Behörde jeweils innerhalb von vier Wochen nach Prüfung zuzuleiten.

Zusätzlich zur 42. BImSchV fordert die VDI 2047 Blatt 2 weitere Hygienemaßnahmen für Verdunstungsanlagen. Der Betreiber muss u. a. eine Gefährdungsbeurteilung mit Risikobewertung erstellen und bei baulichen oder betrieblichen Änderungen aktualisieren. Es sind repräsentative Probenahmestellen und Turnuspläne festzulegen. Regelmäßige Inspektionen (sicht- und funktionsbezogen) und Probenahmen (z. B. Wasseranalysen) sind durchzuführen. Bei auffälligen Befunden müssen zielgerichtete Sanierungsmaßnahmen eingeleitet werden. Zudem sollte die Trinkwasserqualität (Mischwasser, Zu- und Ablauf) überwacht werden. Tabelle 8 zeigt die Hygiene-Bausteine nach VDI 2047-2.

• Verdichter: Überprüfung von Ölstand und -qualität, Dichtheit (Lecksuche), Lagerzustand, Schwingungsmessung und Leistungsdaten (Druck/Leistung). Halbjährliche Inspektion durch Kältefachkraft ist üblich.

• Verflüssiger: Reinigung der Wärmetauscher (Lamellen/Platten), Kontrolle Wasserqualität (evtl. Chemie), Überprüfung von Ventilatoren oder Kühlwasserpumpen, Messung von ΔT/Δp. Reinigungsintervalle viertel- bis halbjährlich.

• Verdampfer: Überprüfung von Abtau- und Entwässerungseinrichtungen, Wärmeübertragungsleistung, Lecksuche am Verdampfer. Regelmäßig (halbjährlich) Sicht- und Funktionstest.

• Kältekreislauf (Rohrleitungen, Armaturen, Ventile, MSR, Schutzeinrichtungen): Funktionsprüfung aller Armaturen, Ventile, Schaltventile, Druck- und Temperaturfühler sowie Sicherheitseinrichtungen (z.B. Druckwächter). Überprüfung der Rohrleitungssysteme (Korrosion/Dichtheit) und der Druckhaltung (Speicher, Membranen). Jahresprüfungen von MSR- und Sicherheitssystemen.

• Kühlwerke / Verdunstungskühlanlagen: Hygienische Reinigung, Kontrolle der Wasserchemie, Überprüfung der Lüfter, Tropfenabscheider und Körbe (Filter) bei jedem Wartungstermin. Überprüfung von Druckbehältern (z.B. Kühltürme) und Schaltanlagen.

• Antriebe und Peripherie: Inspektion von Ventilatoren, Elektromotoren, Riemen/Kupplungen/Getrieben, Pumpen, Schmutzfängern und Armaturen in Kältemittel- und Sekundärkreislauf. Prüfung von Schaltschränken, Sicherheitseinrichtungen, Kühlmittel-Füllständen. Wöchentliche bis monatliche Kontrollen (Ölstände, Vibration, Stromaufnahme) und halbjährliche Wartung.

Ziel ist eine vollständige, prüfsichere Dokumentation aller Tätigkeiten. Der Betreiber muss sämtliche relevanten Unterlagen und Protokolle führen und revisionssicher aufbewahren. Dazu gehören insbesondere: Anlagenprotokoll/Wartungsheft (gemäß DIN EN 378-4), Betriebstagebuch nach 42. BImSchV, Dichtheits- und Leckage-Prüfberichte, Reparatur- und Re-Test-Nachweise, Personalsachkunde- und Firmenzertifikatsregister, Risikobeurteilungen (Hygiene-GB nach VDI 2047-2), Laborberichte, Prüfbescheinigungen (BetrSichV) sowie Wartungs- und Inspektionsprotokolle (VDMA 24186-3).

Als führendes System dient in der Praxis häufig ein CAFM (Computer-Aided Facility Management). Alle Dokumente werden dort abgelegt und können auch GLT-/GA-Daten (Betriebsstunden, Alarmmeldungen, Druck-/Temperaturwerte, Kältemittel-Füllstände) integrieren. BetrSichV- und BImSchV-Dokumente sind mindestens 5 Jahre aufzubewahren. Abweichungen und Änderungen im Anlagenbetrieb sind im Wartungsprotokoll zu vermerken. Tabelle 10 zeigt Beispiele für notwendige Nachweise und Ablagefristen.

• A (Accountable) – primär Verantwortlicher (oft Betreiber),

• R (Responsible) – führt die Aufgabe aus (z.B. Servicefirma),

• C (Consulted) – Fachberater, Stakeholder,

• (kein „I“ integriert), da Informationspflicht intern geregelt ist.