Energetische Inspektion von Raumlufttechnischen Anlagen

Damit energetische Inspektionen einheitlich und fachgerecht erfolgen, wurden Normen und Richtlinien entwickelt, die Methoden und Mindestanforderungen festlegen. Im Zentrum steht die DIN SPEC 15240, die speziell für die energetische Inspektion von Klimaanlagen in Nichtwohngebäuden erarbeitet wurde. Daneben existieren ergänzende technische Standards (VDI, VDMA etc.), die Teilschritte näher beschreiben.

Die DIN SPEC 15240 trägt den Titel „Energetische Bewertung von Gebäuden – Lüftung von Gebäuden – Energetische Inspektion von Klimaanlagen“. Es handelt sich um eine deutsche Spezifikationsnorm, die erstmals 2013 erschienen ist und 2019 grundlegend überarbeitet wurde. Ziel der Norm ist es, eine einheitliche Verfahrensweise für die Inspektion festzulegen und die in der EnEV/GEG geforderten Inhalte mit technischem Leben zu füllen. Wichtig zu verstehen: DIN SPEC 15240 ist kein Gesetz, sondern eine anerkannte Regel der Technik, die vom Gesetz (GEG) für bestimmte Fälle verpflichtend vorgeschrieben wird (bei >70 kW Anlage) und ansonsten als Best Practice dient.

Inhaltlich definiert DIN SPEC 15240 Mindestanforderungen und Prüfpunkte der energetischen Inspektion. Sie nennt alle Aspekte, die gemäß EnEV/GEG geprüft werden müssen, und stellt sicher, dass nichts Wesentliches vergessen wird. Außerdem bietet sie dem Prüfer praktische Hilfen wie Checklisten und verweist auf detailliertere Fachregeln, insbesondere die VDMA-Einheitsblätter 24197. Diese VDMA-Richtlinienserie (herausgegeben von der Arbeitsgemeinschaft Instandhaltung Gebäudetechnik – AIG im VDMA) beschreibt die konkreten Inspektionstätigkeiten an einzelnen Komponenten sehr ausführlich. Während DIN SPEC 15240 also den Rahmen und die Mindestinhalte vorgibt, findet man in VDMA 24197 praktisch orientierte Anleitungen, welche Prüfschritte an z. B. einem Kühler, einem Lüftungsgerät oder einer Regelungseinheit durchzuführen sind.

Die DIN SPEC grenzt sich klar von der normalen Wartung ab: Sie beschreibt keine Maßnahmen der funktionserhaltenden Instandhaltung, wie z. B. das Austauschen von Filtern oder Nachstellen von Riemen. Eine regelmäßige Wartung (etwa nach VDMA 24186) wird als Grundlage vorausgesetzt, auf der die energetische Inspektion aufbaut. Vereinfacht: Zuerst muss die Anlage ordentlich instand gehalten sein; dann kann eine Inspektion bewerten, ob sie effizient läuft. Die Norm regelt auch nicht die Qualifikation der Inspektoren – das, wie gesehen, übernimmt das Gesetz.

Ein wichtiger Aspekt der DIN SPEC 15240 ist die Kategorisierung von Klimaanlagen nach Komplexität. Bereits in der Ausgabe 2013 wurden sogenannte Inspektionsstufen A und B eingeführt, die in der 2019er-Version beibehalten und ergänzt wurden:

Stufe A gilt für einfache Klimaanlagen – typischerweise kompakte oder serienmäßige Systeme mit überschaubarer Technik. Hierzu zählen z. B. Split-Klimageräte, Multi-Split- und VRF-Systeme oder kleine Kaltwassersätze mit einfach aufgebauter Lüftung. Nach DIN SPEC 15240:2019-03 fällt unter Stufe A alles bis zu einer Kälteleistung von ca. 70 kW. Die Prüfmethodik ist etwas einfacher gehalten, da diese Anlagen meist standardisiert sind.

Stufe B betrifft umfangreichere Anlagen in klimatisierten Nichtwohngebäuden, oft mit mehreren thermodynamischen Funktionen (Heizen, Kühlen, Befeuchten, Entfeuchten) und komplexer Regelung. Dazu gehören zentrale Klimaanlagen (Luftbehandlungsgeräte) mit vielen Komponenten, die oft > 70 kW Kälteleistung bereitstellen. Die Inspektion erfordert hier einen ausführlicheren Ansatz, inkl. Messungen bestimmter Kenngrößen (z. B. Volumenströme, elektrische Leistungen), um die Effizienz bewerten zu können. Für Stufe B schreibt die Norm daher in Teilen Messungen vor (z. B. Bestimmung der Ventilatorleistung).

Stufe C ist in der Norm als optionale Inspektionsvertiefung definiert. Sie kommt zum Tragen, wenn über die Standardanforderungen hinaus weitere Analysen sinnvoll sind – etwa bei besonderem Verdacht auf erhebliche Mängel. Beispiele: ausführliche Leistungsmessungen der Kältemaschine über verschiedene Lastpunkte, Thermografie zur Leckageortung oder detaillierte Strömungsmessungen im Kanalnetz. Stufe C-Maßnahmen sind nicht generell verpflichtend, sondern werden fallweise hinzugezogen, um offene Fragen zu klären.

Die Neuausgabe 2019 der DIN SPEC 15240 brachte einige inhaltliche Aktualisierungen: Sie wurde an neue europäische Normen angepasst und um bestimmte Punkte erweitert. So wird nun auch die Bewertung von Absorptionskältemaschinen abgedeckt – eine Technologie, die 2013 noch wenig verbreitet war. Die Anforderungen an die Durchführung der Inspektion sind detaillierter gefasst, und es wurde ein Systemkennwert eingeführt. Dieser soll es ermöglichen, die Effizienz einer Anlage mit Kennzahlen zu beschreiben (z. B. spezifischer Energieverbrauch pro m² oder ein normierter Performance-Index). Zudem kamen neue Anhänge hinzu, u. a. zur Bewertung von Über- und Unterdimensionierung einer Kälteanlage, zur einheitlichen Gliederung von Inspektionsberichten sowie zur sinnvollen Platzierung von Messstellen. Letzteres ist praxisnah: Der Inspektor erhält Hinweise, wo Sensoren oder Messgeräte während der Prüfung anzubringen sind, um repräsentative Werte (z. B. Temperatur, Druck) zu erfassen.

DIN SPEC 15240 richtet sich primär an Nichtwohngebäude. Sie behandelt zentral-klimatechnische Anlagen und Raumlufttechnik, schließt aber z. B. Wohnungslüftungsanlagen explizit aus. Für letztere verweist die Norm auf DIN 1946-6, welche in Abschnitt 12 und Anhang E entsprechende Prüfvorgaben für Wohnraumlüftungen enthält. Die Erstellung der Norm erfolgte in einem Arbeitskreis unter Mitwirkung von Branchenverbänden (u. a. FGK – Fachverband Gebäude-Klima und BTGA – Bundesindustrieverband Technische Gebäudeausrüstung) sowie Experten der Gebäudetechnik. Dies gewährleistete Praxisnähe und Akzeptanz in der Branche. Entsprechend bieten FGK/BTGA auch Begleitliteratur an, wie z. B. ein Normen- und Arbeitsbuch zur energetischen Inspektion oder spezielle Software („Klima-Check“) zur Unterstützung der Prüfer.

Es bildet DIN SPEC 15240 die technische Grundlage für energetische Inspektionen in Deutschland. Das Gebäudeenergiegesetz macht sie in vielen Fällen zur Pflichtnorm und ansonsten zum anwendbaren Stand der Technik.

• VDMA 24197 – „Energetische Inspektion“-Leitfäden: Diese vom Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau herausgegebenen Einheitsblätter bieten detaillierte Checklisten und Verfahren für einzelne Komponenten der Klimaanlage. Beispielsweise gibt es Blätter für Inspektion von Kaltwassersätzen, von Lüftungsgeräten, von Kühlverteilnetzen etc. In der Praxis nutzen Inspektoren diese als Ergänzung zur DIN SPEC, um einzelne Prüfschritte konkret umzusetzen. VDMA 24197 stellt somit eine Sammlung praktischer Arbeitsanweisungen dar, die sicherstellen, dass z. B. bei der Kühler-Inspektion alle relevanten Punkte (Kältemittelzustand, Verflüßerleistung, Reglerparameter etc.) abgedeckt werden.

• DIN EN 16798-17 (früher EN 15240): Dies ist die europäische Norm zur Inspektion von Lüftungs- und Klimaanlagen. Die DIN SPEC 15240 basiert in Teilen auf deren Vorgänger (EN 15240:2007) und wurde an neuere Versionen angepasst. Allerdings wurde berichtet, dass die alte EN-Norm für die Praxis „wenig klare Festlegungen“ enthielt und komplex war. Deutschland hat daher mit der SPEC eine national präzisere Anleitung geschaffen. Dennoch sollte ein Inspektor die europäischen Normen kennen, insbesondere wenn er grenzüberschreitend arbeitet oder Vergleichsmaßstäbe heranziehen will.

• VDI-Richtlinien: Mehrere VDI-Regeln tangieren das Thema. VDI 2078 etwa beschreibt Verfahren zur Berechnung von Kühllasten in Gebäuden. DIN SPEC 15240 erlaubt, zur groben Überprüfung der Kühllast in der Inspektion das vereinfachte Verfahren nach VDI 2078 (Anhang D der Norm) anzuwenden. Das heißt, um einzuschätzen ob eine Anlage überdimensioniert ist, genügt eine überschlägige Kühllast-Berechnung nach diesem Standard. Außerdem empfiehlt es sich, im Zuge einer energetischen Inspektion auch die Hygieneinspektion nach VDI 6022 (Raumlufttechnik, Raumluftqualität) durchzuführen, sofern fällig. So können Synergien genutzt werden – man prüft Effizienz und Hygiene gleich mit. Auch VDI 3810 (Betreiben von Gebäuden) sei genannt, welche die Betreiberpflichten im Gebäudebetrieb allgemein regelt, oder VDI 6023 (Trinkwasserhygiene) für das Umfeld der Wartungspflichten. Diese Normen sind zwar nicht Teil der Energieinspektion, doch im Facility Management als Gesamtbild relevant, um Betreiberverantwortung umfassend wahrzunehmen.

• GEFMA-Richtlinien: Der Deutsche Verband für Facility Management (GEFMA) veröffentlichte 2021 die Richtlinie GEFMA 124-5 „Energiemanagement – Empfehlungen zur Umsetzung der Energetischen Inspektion nach GEG“. Dieses Dokument fasst Praxiserfahrungen von Betreibern und Inspektoren zusammen und gibt Empfehlungen, wie man die gesetzliche Anforderung effizient erfüllt. Anhand von Praxisbeispielen zeigt die GEFMA 124-5, wie der Leistungsumfang der Inspektion sinnvoll begrenzt oder erweitert werden kann – also was gesetzlich mindestens getan werden muss und welche zusätzlichen Leistungen echten Mehrwert bringen. Solche Leitfäden sind besonders für Facility Manager hilfreich, um Inspektionen auszuschreiben, Angebote zu vergleichen und die Ergebnisse zu bewerten.

• ISO 50001 / ISO 50002: Diese internationalen Normen betreffen zwar nicht direkt die Klimaanlagen-Inspektion, aber den übergeordneten Rahmen des Energiemanagements. ISO 50001 ist der Standard für betriebliche Energiemanagementsysteme, den viele Unternehmen implementieren. Darin ist die Einhaltung aller einschlägigen Rechtsvorschriften (also auch GEG-Inspektionen) gefordert. ISO 50002 und EN 16247-1 legen Verfahren für Energieaudits fest, die Großunternehmen nach EED (EU-Energieeffizienzrichtlinie) durchführen müssen. Ein Unterschied: Energieaudits betrachten das gesamte Unternehmen bzw. Standort (alle Verbraucher), während energetische Inspektionen gezielt eine Anlage (Klimasystem) prüfen. Dennoch überschneiden sich Erkenntnisse – zum Beispiel können Inspektionsberichte als Input für ein Energieaudit dienen und umgekehrt Audit-Ergebnisse Hinweise für Inspektionen liefern.

Abschließend lässt sich festhalten, dass ein Inspektionsdurchgang technisch durch Normen gut untermauert ist. DIN SPEC 15240 liefert den Rahmen, flankiert von detaillierten Fachregeln (VDMA, VDI) und organisatorischen Leitfäden (GEFMA). Ein qualifizierter Inspekteur wird all diese Hilfsmittel nutzen, um systematisch vorzugehen. Im folgenden Kapitel wird dieser Ablauf der energetischen Inspektion konkret und anschaulich – unter Einbezug eines typischen Bürogebäudes (Empfangsbereich) als Beispiel.

Wie läuft eine energetische Inspektion im Detail ab? Dieser Abschnitt beschreibt Schritt für Schritt die Vorgehensweise eines Inspektors nach DIN SPEC 15240, von der Vorbereitung über die Vor-Ort-Prüfung bis zur Nachbereitung und Berichterstellung. Dabei werden sowohl technische Messungen und Bewertungen erläutert als auch typische Schwachstellen aufgezeigt, die in Bürogebäuden (insbesondere im Empfangsbereich) häufig auftreten. Praxisorientierte Beispiele illustrieren die einzelnen Prüfschritte.

Der erste Schritt besteht in der Vorbereitung: Der Inspektor fordert vom Betreiber alle relevanten Anlagendokumentationen und Betriebsaufzeichnungen an. Dazu zählen z. B. Pläne der Lüftungs- und Kältetechnik, Schemen der Hydraulik, Herstellerunterlagen der Geräte, Messprotokolle aus der Inbetriebnahme, Einstellwerte der Regelung sowie Wartungsprotokolle der letzten Jahre. Diese Unterlagen werden auf Vollständigkeit und Plausibilität geprüft. Wichtig ist etwa, ob regelmäßige Wartungen gemäß Vorgaben (z. B. nach VDMA 24186) erfolgt sind und ob dabei keine gravierenden Mängel offenblieben. Auch frühere Messergebnisse (z. B. Luftmengenmessungen, elektrische Leistungsdaten) werden einbezogen – sie liefern Anhaltspunkte für die aktuelle Inspektion.

Im Zuge der Vorbereitung gleicht der Prüfer zudem die vorhandenen Anlagendaten mit den Gegebenheiten ab: Welche Nennleistungen haben die Kälte- und Lüftungsaggregate? Wie groß ist die versorgte Gebäudefläche bzw. Zone? Diese Kennzahlen helfen, das weitere Vorgehen zu planen. Schon am Schreibtisch kann ermitteln werden, ob die Anlage per GEG überhaupt inspektionspflichtig ist (Kälteleistung > 12 kW) und ob Vergleichsanlagen vorliegen.

Praxisbeispiel – Vorbereitung: Angenommen, es soll die Klimaanlage eines Bürogebäudes, Baujahr 2015, mit ~1.500 m² Fläche inspiziert werden. Schwerpunkt ist der zentral klimatisierte Empfangsbereich im Erdgeschoss. Der Betreiber stellt dem Gutachter die Lüftungsplan-Unterlagen zur Verfügung: Daraus geht hervor, dass ein Raumlufttechnisches Gerät (RLT-Gerät) mit 8.000 m³/h Luftvolumenstrom den Empfang und angrenzende Zonen versorgt. Eine Kältemaschine (Luftgekühlter Kaltwassersatz) mit 100 kW Kälteleistung liefert die Kühlung für dieses und weitere RLT-Geräte im Gebäude. Ferner existiert eine Gebäudeleittechnik, über die Betriebszeiten und Sollwerte zentral eingestellt werden. Der Inspektor sichtet die Wartungsberichte: Filterwechsel und Dichtheitsprüfungen des Kältekreislaufs wurden regelmäßig durchgeführt, jedoch fällt ihm auf, dass die letzten Luftvolumenstrom-Messungen vor 5 Jahren stattfanden. Hier plant er bereits, bei der Begehung aktuelle Messungen vorzunehmen, um die Leistung des Ventilators zu prüfen. Zudem entnimmt er dem Betreiberlogbuch, dass im Empfangsbereich Nutzerbeschwerden über Zugerscheinungen im Sommer auftraten – ein Hinweis auf mögliche Überkühlung oder Zugluftprobleme, dem nachzugehen ist.

Ein Kernbestandteil der Inspektion ist die Überprüfung, ob die Anlage hinsichtlich ihrer Dimensionierung noch zum aktuellen Kühlbedarf passt. Gebäude und Nutzung unterliegen über die Jahre oft Änderungen (Umbauten, geänderte Flächennutzung, mehr Technik im Raum etc.), die den Leistungsbedarf beeinflussen. Deshalb macht sich der Inspektor vor Ort ein Bild von der Nutzung der Räume und vergleicht diese mit den Annahmen der ursprünglichen Auslegung.

Zu diesem Zweck werden die Gebäude- und Zonenparameter erhoben: Welche Gebäudeart liegt vor (Büro, Versammlungsstätte, Labor...)? Wie viele Personen nutzen den Raum typischerweise? Welche inneren Lasten gibt es (z. B. IT-Equipment, Beleuchtung)? Wie sind die Nutzungszeiten (ganztägig, nur werktags, Schichtbetrieb)?[3] All dies bestimmt den Kühllastbedarf wesentlich. Veränderungen werden identifiziert: etwa wenn ein früher als Konferenzzone geplanter Bereich nun als Großraumbüro mit viel Technik dient – dann hat sich die Wärmelast erhöht. Oder wenn der Empfang früher 24 Stunden besetzt war, nun aber nur noch zu Bürozeiten – dann ist die Kühlbedarfsspitze evtl. geringer.

Die Norm sieht vor, dass zur Abschätzung der Kühllast VDI 2078 herangezogen werden kann. Praktisch bedeutet dies: Der Prüfer führt eine vereinfachte Kühllastberechnung durch oder überprüft vorhandene Berechnungen. Er muss keinen vollständigen neuen Klimasimulationslauf machen; ein überschlägiges Verfahren (z. B. anhand von Flächenleistungswerten pro m²) genügt. Dabei nutzt er idealerweise die Norm-Anhänge oder Software-Tools, um festzustellen, ob die vorhandene Kälteleistung deutlich überdimensioniert oder knapp ist.

Praxisbeispiel – Kühlbedarfs-Check: Im Empfangsbereich unseres Beispiels war ursprünglich von 50 Personen gleichzeitig ausgehend (Mitarbeiter und Besucher), mit mehreren Computern an der Empfangstheke und hoher interner Last durch Beleuchtung (repräsentative Lobby-Beleuchtung). Bei der Inspektion zeigt sich, dass inzwischen eine LED-Beleuchtung mit geringer Abwärme installiert wurde. Zudem halten sich typischerweise nur 10–15 Personen gleichzeitig auf (2 Empfangspersonen, wenige wartende Besucher). Dies deutet auf einen geringeren Kühlbedarf als angenommen hin. Der Prüfer rechnet vereinfacht nach: Statt der früher kalkulierten 15 kW internen Last sind heute ggf. nur noch 8 kW anzusetzen. Das RLT-Gerät und der Kaltwassersatz waren jedoch für die höheren Lasten dimensioniert. Die Folgerung: Die Anlage könnte im Teillastbetrieb laufen und überdimensioniert sein – ein Punkt, den es weiter zu untersuchen gilt, da Überdimensionierung zu ineffizientem Betrieb (häufiges Takten, ungünstiger Teillastwirkungsgrad) führen kann.

Ein weiterer wichtiger Inspektionsaspekt ist die Regelung und Steuerung der Anlage im Alltag.

• Raumklimaparameter: Zunächst werden die Sollwerte für Temperatur und relative Feuchte begutachtet. Typischerweise sind im Gebäudeleitsystem für Sommer und Winter Solltemperaturen hinterlegt (z. B. 22 °C im Sommer, 20 °C im Winter im Heizfall) sowie ggf. eine Soll-Luftfeuchte (wenn Befeuchtung vorhanden). Der Inspektor beurteilt, ob diese Werte behaglich und zugleich energieeffizient sind. Beispielsweise wäre eine Kühl-Solltemperatur von 20 °C im Sommer sehr niedrig und energetisch ungünstig; 24–26 °C wären effizienter und in Büros meist ausreichend. Ebenso wird geschaut, ob Toleranzen und Absenkzeiten hinterlegt sind. Oft werden im Nachtbetrieb oder an Wochenenden Setpoints erhöht/gesenkt, um Energie zu sparen. Sind solche Strategien implementiert? Ein Abgleich mit Nutzerfeedback ist hilfreich: Wenn es häufig zu kalt empfunden wird, ist der Sollwert evtl. zu niedrig eingestellt.

• Betriebszeiten: Danach kontrolliert der Prüfer die Zeitschaltprogramme der Anlage. Läuft die Klimaanlage exakt zu den Nutzungszeiten oder darüber hinaus? Hier treten in der Praxis oft Einsparpotenziale zutage: Es kommt vor, dass Anlagen z. B. bereits um 5 Uhr morgens anlaufen, obwohl die ersten Mitarbeiter erst um 8 Uhr eintreffen. Oder die Anlage läuft bis 20 Uhr, obwohl um 18 Uhr Feierabend ist. Solche Diskrepanzen zwischen Nutzerverhalten und Anlagenschaltung werden gezielt gesucht. Auch Feinheiten wie Mittagspausen-Abschaltung oder Optimierungsschaltungen (z. B. witterungsabhängiger Start/Stopp) prüft der Inspektor, sofern ein modernes System vorhanden ist.

• Praxisbeispiel – Regelungscheck: Im Empfangsbereich zeigt die BMS-Auswertung, dass die Lüftungsanlage werktags von 6:00 bis 19:00 Uhr durchläuft, mit Solltemperatur 22 °C. Die eigentlichen Öffnungs- und Betriebszeiten des Büros sind jedoch 8:00 bis 18:00 Uhr. Der Inspektor stellt fest, dass hier täglich 2 Stunden Vor- und Nachlauf programmiert sind – wahrscheinlich eine alte Einstellung, um die Halle vor Ankunft zu kühlen. Eine Messung der Temperaturprofile ergab aber, dass dank guter Wärmedämmung das Vorlaufen so früh nicht nötig ist; 30–60 Minuten würden genügen. Er empfiehlt daher, den Anlagestart auf 7:30 Uhr zu legen und das Abschalten auf 18:15 Uhr vorzuziehen. Dadurch könnten ca. 10 Stunden Laufzeit pro Woche eingespart werden, ohne Komforteinbußen. Außerdem entdeckt er, dass an Wochenenden die Anlage komplett aus ist – was gut ist – aber die Serverraum-Kühlung im Empfang mitläuft, obwohl der Serverraum mittlerweile in einen anderen Gebäudeteil verlegt wurde. Hier läuft also unnötig ein Gerät. Diese Erkenntnisse fließen später als Einspar-Empfehlungen in den Bericht ein.

Nun geht es an die physische Anlageninspektion vor Ort, beginnend beim RLT-Gerät (dem zentralen Lüftungs-/Klimagerät). Das RLT-Gerät konditioniert die Zuluft (und evtl. Abluft) für den Empfangsbereich und ist ein zentrales Element für Effizienz und Luftqualität.

• Visuelle Inspektion und Zustand: Der Inspektor öffnet die Gerätetüren und prüft den inneren Zustand. Sind Wärmetauscherflächen (Kühlregister, ggf. Heizregister) sauber oder verschmutzt? Verschmutzungen würden den Wärmeübergang verschlechtern. Sind Filter vorhanden und nicht verstopft? Ein stark verschmutzter Filter erhöht den Druckverlust und lässt Ventilatoren unnötig Energie verbraten. Liegen Luftklappen richtig an (Dichtheit)? Ist die Gehäusedämmung intakt? Solche Sichtprüfungen ergeben Hinweise auf Wartungszustand und Betrieb.

• Wärmerückgewinnung (WRG): Viele moderne Lüftungsgeräte verfügen über eine Wärmerückgewinnungseinheit (Rotationswärmetauscher, Plattenwärmetauscher o. ä.), die Wärme aus der Abluft zurückgewinnt. Hier schaut der Prüfer auf die Funktionsweise: Ist die WRG in Betrieb, dreht z. B. der Rotor? Gibt es Bypass-Stellungen im Sommer? Zur groben Bewertung der WRG-Effizienz erlaubt die Norm eine Abschätzung nach Standardformeln, z. B. gemäß DIN V 18599-7 Anhang F. So kann aus Zuluft-/Abluft-Temperaturen approximativ der Wärmebereitstellungsgrad ermittelt werden. Werden Soll-Werte erreicht? Falls die WRG stillgelegt oder defekt ist, wäre das ein erhebliches Effizienzproblem.

• Luftvolumenstrom-Messung: Ein zentraler Punkt ist die Messung der Luftförderleistung des Ventilators. Nach DIN SPEC sollen zumindest Zuluft-Volumenstrom, statische Druckerhöhung am Ventilator und elektrische Wirkleistung des Ventilators gemessen werden. Diese Messgrößen erlauben es, den Ventilatorwirkungsgrad und den spezifischen Förderstrom zu berechnen. Der Inspektor nutzt dazu z. B. ein Flügelrad-Anemometer oder Differenzdruck-Messgeräte an Messstutzen (gemäß DIN EN 12599), um den Volumenstrom in der Zuluftleitung zu bestimmen. Gleichzeitig erfasst er mit einem Manometer die Druckdifferenz über dem Ventilator und mit einem Leistungsmessgerät den Stromverbrauch des Ventilator-Motors. Aus diesen Daten wird später der SFP-Wert („Specific Fan Power“, kW pro m³/s) ermittelt, eine Kennzahl für die Energieeffizienz der Lüftung.

• Dichtheit und Dämmung des Kanalnetzes: Soweit zugänglich, inspiziert der Prüfer auch die Zuluft- und Abluftleitungen. Er achtet auf sichtbare Leckagen (z. B. spürbarer Luftaustritt an Flanschen) und kontrolliert die Wärmedämmung der Kanäle, speziell in kühlen Bereichen. Unisolierte oder undichte Kanäle können ebenfalls Effizienzverluste bedeuten. Hier hilft ein Abgleich mit VDMA 24197-1, die Vorgaben zur Dichtheitsklasse von Lüftungsnetzen enthält. Im Empfangsbereich, der oft nah am Eingang liegt, könnte z. B. ein Teil der Kanäle im Außenwandbereich verlaufen – schlechte Dämmung dort würde zu Kondensation oder Energieverlust führen.

• Effizienzkennwert für RLT-Gerät: Aus den Messungen und den bekannten Daten berechnet der Inspektor einen Effizienzkennwert ERLT (für jedes RLT-Gerät). Dieser Kennwert wird mithilfe der Methoden aus DIN EN 15243 oder DIN V 18599 und dem gemessenen SFP-Wert bestimmt. Der ERLT dient als Benchmark: Er beschreibt, wieviel Energie das Lüftungsgerät für die Aufbereitung von z. B. 1 m³ Außenluft benötigt, unter Berücksichtigung von Wärmerückgewinnung und Ventilatorleistung. Für Anlagen mit Umluftanteil gibt die DIN SPEC besondere Vorgehensweisen vor, da dort nicht alles Außenluft ist. Im Ergebnis kann man den ERLT-Wert mit typischen Referenzwerten vergleichen: Liegt er deutlich höher, ist die Anlage ineffizienter als der Stand der Technik.

• Praxisbeispiel – Lüftungsgerät: Bei der Inspektion des RLT im Empfang werden 7.500 m³/h Zuluft gemessen statt der Nennleistung von 8.000 m³/h – ein akzeptabler Wert. Die Ventilatorleistung beträgt 5,2 kW bei 500 Pa Druckerhöhung. Daraus berechnet sich ein SFP von ~2,5 kW/(m³/s). Dieser Wert liegt etwas unter dem zulässigen Grenzwert für Neu-Anlagen (oft ~2,0–2,5), aber für ein 10 Jahre altes System noch im Rahmen. Die Wärmerückgewinnung (Rotationswärmetauscher) wird als intakt befunden; jedoch stellt der Prüfer fest, dass die Bypass-Klappe im Sommerbetrieb offenbar klemmt – sie stand halb offen, obwohl sie geschlossen sein sollte. Das bedeutet, dass im Kühlfall warme Außenluft nicht am Rotor vorbei-, sondern unnötig durch den Rotor strömt, was die Kühlleistung mindert. Der Filterzustand ist zufriedenstellend (Filter vor 3 Monaten gewechselt). Allerdings bemerkt der Inspektor leichte Staubablagerungen am Kühlregister. Er notiert, dass eine Registerreinigung mittelfristig sinnvoll ist, um die Wärmeaustausch-Effizienz zu erhalten. Eine Leckageprüfung mit Rauchgas zeigt keine größeren Lecks im Gehäuse, jedoch sind einige Kanalabschnitte im Technikraum ungedämmt – hier geht im Kühlfall Kälte verloren. Im Bericht wird als Maßnahme empfohlen, diese Kältedämmung nachzurüsten.

Nach der Lüftungsstation wendet sich die Inspektion der Kälteanlage zu – also dem Teil, der das Kaltwasser oder Kältemittel zur Kühlung bereitstellt. In Bürogebäuden findet man hier entweder Kaltwassersätze (Chiller) mit zugehörigen Pumpen und ggf. Kühlturm, oder bei dezentralen Systemen Direktverdampfer (wie VRF-Außeneinheiten).

• Wartungsstatus und Sichtkontrolle: Der Inspektor prüft, ob die regelmäßige Kältemaschinenwartung erfolgt ist – Kältemaschinen werden üblicherweise jährlich gewartet (inkl. Kältemitteldichtheitskontrolle, Ölstand, etc.). Er sichtet Wartungsberichte auf Hinweise: z. B. ob der Kältemittel-Füllstand in Ordnung ist oder ob Störungen auftraten. Vor Ort kontrolliert er sichtbare Komponenten: den Verdichter, die Verflüssigerlamellen (bei luftgekühlten Aggregaten), die Pumpen im Kaltwasserkreis, Ventile etc. Auffälligkeiten wie ölverschmierte Stellen (Hinweis auf Leckage) oder stark verbogene Lamellen am Verflüssiger (schlechter Luftdurchsatz) werden notiert.

• Leistungsdaten ermitteln: Die DIN SPEC verlangt die Feststellung des EER und des Teillastverhaltens (PLV) der Kälteanlage. EER (Energy Efficiency Ratio) ist die Leistungszahl im Nennbetrieb (Kälteleistung zu elektrischer Leistungsaufnahme). PLV (Part Load Value) kennzeichnet die Effizienz im Teillastbereich über einen Normlastzyklus. Diese Werte lassen sich meist aus Herstellerdaten entnehmen. Der Inspektor schaut ins Typenschild oder Datenblatt: Oft ist dort ein EER bei Vollast angegeben, beispielsweise EER = 3,5 (d. h. 3,5 kW Kälte pro 1 kW Strom). Falls solche Angaben fehlen, kann er Standardwerte oder Berechnungen nach DIN V 18599-7 heranziehen. Wichtig ist zu erkennen, ob die Maschine zeitgemäße Werte liefert oder deutlich schlechter (ein altes Gerät könnte nur EER 2,0 haben, während moderne > 5 erreichen).

• Prüfung der Kondensationswärme-Abfuhr: Bei einem luftgekühlten Chiller werden auch die Verflüssiger-Lüfter begutachtet. Läuft die Drehzahlregelung? Sind alle Lüfter in Funktion? Diese beeinflussen die Effizienz: Wenn ein Lüfter defekt ist, steigt der Kondensationsdruck und der EER sinkt. Bei wassergekühlten Anlagen wird der Kühlturm oder Trockenkühler inspiziert – Verkalkungen, Ventilatorzustand, Wasseraufbereitung etc.

• Hydraulik und Verteilung: Zum Kältesystem gehört ferner das Kaltwasserpumpensystem (sofern Kaltwasser genutzt). Der Inspektor beurteilt die Pumpenleistung, schaut ob eine Variable Drehzahlregelung vorhanden ist, und berechnet den elektrischen Aufwand für die Verteilung. Sind die Pumpen ungeregelt und laufen ständig voll, wäre das ineffizient. Außerdem wird die Dämmung der Kälteleitungen geprüft – fehlende Dämmung führt zu Kondenswasser und Energieverlust. GEG/EnEV fordern hier Mindestdämmungen; es wird kontrolliert, ob diese eingehalten sind (DIN V 18599 liefert Referenzwerte).

• Endgeräte und Raumkühlflächen: Schließlich betrachtet der Prüfer stichprobenartig die Endverbraucher im Raum – das können im Empfang z. B. Kühldecken oder Gebläsekonvektoren sein. Er schaut, ob diese sauber und funktionsfähig sind, und ob die Regelventile an diesen Endgeräten korrekt arbeiten (z. B. ob sie überhaupt schließen, wenn keine Kühlung gebraucht wird). Meist genügt hier eine qualitative Begehung und Durchsicht der Unterlagen; nur bei konkreten Hinweisen werden Messthermometer an einzelnen Räumen gesetzt.

• Praxisbeispiel – Kälteerzeuger: Der luftgekühlte Chiller auf dem Dach liefert max. 100 kW Kälte. Laut Datenblatt hat er einen EER von 3,1 bei 35 °C Außentemperatur und einen SEER (Seasonal EER) von 4,5. Diese Werte waren zum Installationszeitpunkt Stand der Technik. Der Inspektor stellt jedoch fest, dass inzwischen zwei Verflüssigerlüfter von vier permanent mit 100 % laufen, selbst bei moderaten 20 °C Außentemperatur. Das deutet auf ein Problem mit der Lüfterregelung hin – möglicherweise defekte Frequenzumrichter. Dadurch arbeitet der Chiller oft unter suboptimalen Bedingungen (Überkondensation). Weiter sieht er, dass die Kältemitteldruckprüfung im Wartungsprotokoll grenzwertige Füllstände vermerkt – etwas Kältemittel fehlte. Es wurde nachgefüllt, aber das könnte auf ein schleichendes Leck hinweisen. Der Prüfer regt eine Lecksuche (ggf. UV-Tracer oder elektronisch) an, um langfristig Dichtigkeiten zu sichern. Bei der Hydraulik ist positiv: die Primärpumpe hat einen Frequenzumrichter und moduliert mit dem Bedarf. Allerdings läuft die Sekundärpumpe (Verteilung im Gebäude) ständig auch in Zeiten, wenn nur der Empfang minimal gekühlt wird. Hier sieht er Einsparpotenzial durch bessere Pumpensteuerung (z. B. Nachtabschaltung). Die Kälteleitungen im Technikraum sind gut gedämmt, aber draußen am Dach gibt es an zwei Stellen fehlende Isolierung (offensichtlich mal entfernt und nicht ersetzt) – das kommt als Mängelhinweis in den Bericht.

Nachdem alle Komponenten – Lüftungsgerät, Verteilung, Kälteerzeuger, Regelung, Endgeräte – geprüft und bewertet sind, folgt die systembezogene Gesamtbetrachtung. Hierbei werden die Einzelergebnisse zusammengeführt, um zu beurteilen, wie das Klimasystem als Ganzes dasteht und welche Maßnahmen zur Verbesserung der Energieeffizienz sinnvoll sind.

Der Inspektor formuliert eine kurze Bewertung des Klimakonzepts: Entspricht die Anlage dem aktuellen Stand der Technik? Gibt es Fehlanpassungen (z. B. deutlich überdimensionierte Komponenten)? Wie zuverlässig ist der Betrieb? Dies wird qualitativ beurteilt und beschrieben. Zum Beispiel: „Das vorhandene System (zentrales Umluft-Klimagerät mit wassergekühltem Kaltwassersatz) ist für die Grundfunktion angemessen dimensioniert, jedoch aufgrund zwischenzeitlicher Lastreduktion teilweise überausgelegt. Regelungstechnisch entspricht die Anlage nicht in allen Punkten dem Stand der Technik (starre Lüftersteuerung, ungenutzte Nachtabsenkung).“

Wichtiger Bestandteil ist die Liste der Empfehlungen zur energetischen Verbesserung. Hier soll der Inspektor spezifische Maßnahmen vorschlagen, die geeignet sind, die Effizienz zu steigern – gegliedert nach kurzfristigen Optimierungen und ggf. mittelfristigen Änderungen am System.

• Regelungsoptimierung: Anpassen der Sollwerte oder Betriebszeiten (wie im Beispiel die Verkürzung der Vorlaufzeit morgens), Implementierung einer bedarfsgerechten Steuerung (z. B. CO₂-gesteuerte Lüftung, so dass Ventilatoren bei geringer Belegung runterfahren). Solche Maßnahmen sind oft ohne große Investitionen umsetzbar und bringen direkt Einsparungen.

• Komponenten-Upgrade: Falls ein Teil der Anlage ineffizient ist, kann der Austausch oder Nachrüstung empfohlen werden. Beispiel: Ein Ventilator alter Bauart ohne Frequenzumrichter könnte gegen einen EC-Ventilator getauscht werden, was den SFP-Wert verbessert. Oder den Kaltwassersatz mit fester Drehzahl durch ein modulierendes Aggregat ersetzen, falls wirtschaftlich darstellbar. Die Inspektion deckt auf, wo solche Modernisierungsinvestitionen energetisch lohnend wären.

• Wartungs- und Reparaturmaßnahmen: Zwingend sollten festgestellte Mängel behoben werden: z. B. Reparatur der defekten Bypass-Klappe im Wärmerückgewinner, Nachdämmung von unisolierten Leitungen, Behebung der Lüfterregelung im Kaltwassersatz. Diese Dinge werden konkret benannt, teils mit Priorität (etwa „kurzfristig zu beheben“ bei gravierenden Effizienzverlusten).

• Konzeptionelle Änderungen: In manchen Fällen kann die Empfehlung auch lauten, mittelfristig das Klimakonstrukt zu ändern. Etwa: „Prüfung, ob der Empfangsbereich auf ein dezentrales System umgestellt werden kann“ oder „Installation eines Vestibüls/Airlocks im Eingangsbereich, um Kühllast durch eindringende Warmluft zu reduzieren“. Solche Hinweise gehen über den unmittelbaren Anlagenzustand hinaus und betrachten langfristige Effizienz sowie Nachhaltigkeit des Systems. Die DIN SPEC fordert explizit eine Aussage, ob das Klimasystem mittel- bis langfristig energetisch zufriedenstellend betrieben werden kann oder Änderungen sinnvoll erscheinen. Das zielt darauf, den Betreiber auf Perspektiven hinzuweisen – z. B. könnte ein 20 Jahre altes System demnächst ersetzt werden müssen, und man sollte das planen.

• Praxisbeispiel – Empfehlungen: Im Falle unseres Empfangsbereichs lautet die Gesamtbewertung: „Die Klimaanlage ist insgesamt in einem guten Zustand und erfüllt ihre Funktion, jedoch gibt es mehrere Optimierungsmöglichkeiten zur Steigerung der Energieeffizienz.“ Konkret empfiehlt der Inspektor: (1) Betriebszeiten anpassen (Start später, Ende früher, siehe oben), (2) Kältedämmung ergänzen an fehlenden Stellen auf dem Dach, (3) Regelung Bypass-Klappe WRG reparieren, (4) Lüftersteuerung Kältemaschine überprüfen und ggf. defekte Regler tauschen, (5) Leckage-Check für Kältemittel (schleichender Verlust), (6) Solltemperatur im Sommer anheben von 22 auf 24 °C im Empfang – da es dort ohnehin zu Zuglufterscheinungen kam, könnte etwas wärmere Zuluft die Behaglichkeit steigern und Energie sparen. Zusätzlich gibt er den Hinweis, mittelfristig zu überlegen, ob der 10 Jahre alte Chiller durch ein neueres, effizienteres Modell ersetzt werden sollte, zumal neue Geräte mit Klimaanlagen-Kältemitteln niedrigem Treibhauspotenzial (gemäß F-Gase-Verordnung) verfügbar sind. Er verknüpft also Effizienz mit Nachhaltigkeitsaspekten. Auch wird vorgeschlagen, beim nächsten Umbau des Eingangsbereichs eventuell einen Windfang einzubauen: aktuell führen offene Eingangstüren zu hohen Kälte-/Wärmeverlusten. Durch eine Schleuse ließe sich das verringern – dies ist freilich eine bauliche Maßnahme, aber aus energetischer Sicht sinnvoll.

All diese Punkte fließen abschließend in den Inspektionsbericht ein.

Der Inspektionsbericht ist das formale Endprodukt der energetischen Inspektion. Er dient sowohl dem Betreiber als Nachweis der Erfüllung der Pflicht (§ 78 GEG) als auch als Arbeitsgrundlage für Verbesserungen. DIN SPEC 15240 und GEG machen Vorgaben zum Berichtsinhalte: Er soll die festgestellten Effizienzen, etwaige Mängel und konkrete Verbesserungsempfehlungen enthalten.

Eine übliche Gliederung (wie auch im Anhang der Norm vorgeschlagen) umfasst: Anlagendaten (Beschreibung des Systems, Baujahr, Leistung), Rahmendaten (Gebäude, Nutzung, Prüfer, Datum), Prüfergebnisse je Komponente (ggf. tabellarisch mit Soll/Ist-Werten oder Kennzahlen) und den Abschnitt Empfehlungen. Oft werden Tabellen verwendet, um z. B. die Soll- und Ist-Werte gegenüberzustellen und zu bewerten. Beispielsweise eine Tabelle für jedes Lüftungsgerät: Soll-Volumenstrom vs. Ist, Soll-SFP vs. Ist, Bemerkungen zur Abweichung.

Wesentlich ist, dass der Bericht auch für einen Laien (Gebäudeeigentümer ohne tiefes Fachwissen) verständlich darlegt, was gut und was weniger gut ist. Gleichzeitig sollte er ausreichend technische Tiefe besitzen, damit ein Fachplaner die Empfehlungen nachverfolgen kann. Schließlich dient der Bericht auch als Grundlage bei eventuellen Stichprobenkontrollen durch Behörden (nach GEG §99 können Kontrollstellen Berichte einsehen). In der Praxis erhält der Betreiber den Bericht digital und/oder in Papierform, und die Registriernummer (die über das DIBt-Registrierungsportal generiert wird) wird in den Bericht eingefügt.

Für das Fallbeispiel würde der Bericht z. B. ausweisen: „Zuluftmenge im Empfang 7.500 m³/h (Soll: 8.000), Ventilatorleistung 5,2 kW, SFP = 2,5 kW/(m³/s) – im grünen Bereich. Wärmerückgewinnung funktioniert, aber Bypass-Klappe defekt – Reparatur empfohlen. Kältemaschine EER ca. 3,1 (Stand 2015), heute Stand der Technik > 5 – Austausch langfristig prüfen. Kältemittelverlust möglich – Dichtheitskonzept verbessern. Gesamte Anlage kann nach Optimierung der Betriebsführung (Zeiten, Sollwerte) und Behebung genannter Mängel mittelfristig effizient betrieben werden.“ Solche klaren Aussagen helfen dem Betreiber bei der Priorisierung der Maßnahmen.

Damit ist der technische Inspektionsprozess abgeschlossen. Im nächsten Kapitel wird beleuchtet, wie dieser Prozess organisatorisch im Facility Management verankert ist und welche Verantwortlichkeiten der Betreiber hat. Zudem werden Querschnittsthemen wie Digitalisierung und ESG in Bezug auf energetische Inspektionen diskutiert.

Die Durchführung energetischer Inspektionen ist nicht nur eine technische Aufgabe, sondern auch eine organisatorische Herausforderung im Facility Management. Betreiber von Bürogebäuden müssen sicherstellen, dass alle gesetzlichen Prüfpflichten erfüllt werden – dies ist Bestandteil der sogenannten Betreiberverantwortung im Gebäudebetrieb. In diesem Kapitel wird erläutert, was Betreiberverantwortung bedeutet, wie ein Unternehmen Inspektionen planen und in seine Prozesse integrieren kann, und welche Rolle Dokumentation, Personal und externe Dienstleister spielen. Außerdem betrachten wir Haftungsfragen und die Relevanz im Kontext von ESG-Compliance.

Unter Betreiberverantwortung versteht man die Pflicht des Eigentümers oder Betreibers eines Gebäudes, für einen sicheren, rechtskonformen und ordnungsgemäßen Betrieb aller Anlagen zu sorgen. Dies umfasst technische Sicherheit (z. B. Brandschutz, Aufzugssicherheit), Gesundheitsschutz (Raumluftqualität, Trinkwasserhygiene) und eben auch Energieeffizienz und Umweltschutz. In zahlreichen Normen (z. B. GEFMA 190, VDI 3810) und Rechtsvorschriften ist festgelegt, was ein Betreiber tun muss bzw. welche Aufgaben er ggf. delegieren darf.

Im Falle der energetischen Inspektion liegt die Verantwortung klar beim Betreiber der Klimaanlage (§ 74 GEG spricht den „Betreiber“ an). Dieser muss die Inspektion fristgerecht veranlassen und von einer berechtigten Person durchführen lassen. In der Praxis bedeutet dies: Das Unternehmen (Betreiber) beauftragt entweder einen internen Fachkundigen (falls vorhanden, etwa ein eigener TGA-Ingenieur mit Zulassung) oder wahrscheinlicher einen externen Dienstleister damit, die Inspektion durchzuführen. Häufig übernehmen Ingenieurbüros, Sachverständige aus der TGA-Branche oder Prüforganisationen (TÜV, DEKRA etc.) diese Aufgabe. Die Betreiberverantwortung umfasst, den passenden Dienstleister auszuwählen, ihm Zugang zu allen benötigten Informationen zu geben und die Umsetzung der empfohlenen Maßnahmen nachzuverfolgen.

Wichtig: Delegation entbindet nicht von Verantwortung. Selbst wenn ein externer Experte beauftragt wird, bleibt der Betreiber in der Pflicht, dass es geschieht und eventuelle Mängel behoben werden. Ein gängiges Vorgehen im FM ist es, die Inspektionspflicht vertraglich an einen Facility-Services-Dienstleister zu übertragen. Z. B. im FM-Vertrag wird festgeschrieben, dass der FM-Dienstleister alle gesetzlich geforderten Prüfungen (inkl. GEG-Inspektionen) organisiert und durchführt. Der Betreiber sollte sich davon aber mittels Berichtslegung und Nachweisdokumentation überzeugen. GEFMA 190 empfiehlt, klare Prozesse zur Kontrolle der Prüfnachweise einzurichten.

Sollte es zu einem Schadensfall kommen (z. B. enormer Energieverlust durch unterlassene Inspektion, was heutzutage vor allem einen wirtschaftlichen Schaden oder evtl. Klimaschutzziele betrifft), kann der Betreiber haftbar gemacht werden. Zwar sind energietechnische Verstöße selten sicherheitskritisch, aber im Rahmen von Compliance-Prüfungen oder Nachhaltigkeitsaudits fällt ein Versäumnis negativ auf. Daher gehört die energetische Inspektion ins Risikomanagement des Betreibers. Moderne FM-Software und Rechtskataster (digitale Tools zur Überwachung rechtlicher Pflichten) enthalten Module, die an bevorstehende Prüftermine erinnern und die Verantwortlichkeiten dokumentieren.

Um die Inspektionspflicht effizient zu erfüllen, sollte sie als fester Bestandteil des Instandhaltungs- und Prüfplans eines Gebäudes geführt werden. In der Praxis erstellt das Facility Management einen Prüfkalender, der alle wiederkehrenden Prüfungen listet: z. B. jährlich UVV-Prüfung an Aufzügen, alle 3 Jahre Blitzschutzprüfung, alle 10 Jahre energetische Inspektion Klimaanlage etc. Diese Termine gilt es im Auge zu behalten. Viele FM-Abteilungen nutzen hierfür CAFM-Systeme (Computer Aided Facility Management Software) oder Wartungsplaner. Dort kann man die Frist (10 Jahre ab Inbetriebnahme) eintragen und so frühzeitig – z. B. 6 Monate im Voraus – die Planung starten. Gerade weil 10 Jahre ein langer Zeitraum ist, geht das im Alltag leicht unter. Umso wichtiger ist ein systematisches Fristenmanagement.

• Budget: Eine energetische Inspektion verursacht Kosten (für den Sachverständigen, Messtechnik, ggf. Betriebsunterbrechungen). Das FM muss im Budget (Betriebskosten) dafür vorsorgen. Im Verhältnis zu anderen Kosten sind Inspektionskosten jedoch moderat und fallen nur alle 10 Jahre an. Eventuelle Maßnahmenkosten nach der Inspektion (für Optimierungen) sollten separat budgetiert werden oder in Investitionsplanungen einfließen.

• Zeitfenster: Die Inspektion kann mehrere Stunden bis Tage dauern, je nach Größe der Anlage (bei großen Gebäuden mit vielen Anlagen durchaus 1–2 Tage). Oft ist es sinnvoll, die Prüfung in die Übergangszeiten (Frühjahr oder Herbst) zu legen, wenn die Anlage nicht unter Volllast kühlen oder heizen muss. So kann man auch mal kurz Anlagen anhalten für Messungen, ohne Komfort zu gefährden. Auch Nachtzeiten werden genutzt, etwa um Messungen bei wenig Personen (für Luftvolumenströme) vorzunehmen. Das FM koordiniert mit dem Inspektor und den Nutzern den Termin, um Störungen minimal zu halten.

• Datenbereitstellung: Das FM-Team stellt dem Prüfer alle erforderlichen Unterlagen vorab zur Verfügung und bereitet die Anlage auf den Termin vor (z. B. sorgen, dass alle Technikräume zugänglich sind, ein Haustechniker die Anlage begleiten kann, und ggf. die Gebäudeleittechnik bedient werden kann). Wenn ein digitales Gebäudemanagementsystem vorhanden ist, kann man dem Inspektor vorübergehenden Zugriff gewähren, damit er Trenddaten (z. B. vergangene Temperaturverläufe) einsehen kann.

• Begleitung und Sicherheit: Meist begleitet ein Haustechniker oder FM-Mitarbeiter die Inspektionsrunde. Dieser kennt die Anlage, kann Fragen beantworten (etwa „Warum ist diese Brandschutzklappe geschlossen?“) und unterstützt beim Zugang. Auch sicherheitsrelevante Einweisungen (auf‘s Dach zum Chiller klettern etc.) erfolgen durch das Personal. Hier zeigt sich, dass energetische Inspektion auch ein Know-how-Transfer sein kann: Der Haustechniker lernt durch die Augen des Sachverständigen oft neue Kniffe, wo Energie verschwendet wird.

• Koordination mit anderen Prüfungen: Wie bereits erwähnt, kann es sinnvoll sein, Inspektionen zu kombinieren. Beispielsweise kann man den gleichen Termin nutzen, um die VDI 6022-Hygieneinspektion an der Lüftungsanlage durchzuführen (die in ähnlicher Frequenz alle 2–3 Jahre ansteht, je nach Klassifizierung). Oder man koppelt es mit der jährlichen Wartung – wobei zu beachten ist, dass die energetische Inspektion tiefer geht als eine Wartung und vom unabhängigen Sachkundigen erfolgen muss. Trotzdem kann manches parallel erledigt werden (z. B. der Wartungstechniker macht Filterwechsel, während der Gutachter Messungen durchführt). Das FM kann solche Synergien planen, um Ausfallzeiten und Kosten zu minimieren. Auch könnte man überlegen, Inspektionen mit der Erstellung eines neuen Energieausweises zu verbinden, da ähnliche Daten benötigt werden.

• Nach der Inspektion ist die Arbeit im FM noch nicht zu Ende: Der Bericht muss ausgewertet werden. Das FM sollte die Empfehlungen priorisieren und einen Maßnahmenplan erstellen: Welche der vorgeschlagenen Verbesserungen werden umgesetzt, wann und wie? Kleinere Einstellungen kann oft der Haustechniker sofort anpassen (z. B. Zeiten in der BMS ändern). Größere Posten wie „Chiller tauschen“ müssen an die Geschäftsleitung oder ins Investitionsbudget gemeldet werden. Hier ist auch Überzeugungsarbeit zu leisten, denn nicht alle Empfehlungen sind gesetzlich zwingend, aber dennoch wirtschaftlich oder ökologisch sinnvoll. Ein gut aufbereiteter Inspektionsbericht hilft dem FM-Manager, Entscheidungsträgern die Notwendigkeit von Maßnahmen zu kommunizieren (z. B. „Durch Frequenzumrichter-Nachrüstung sparen wir 5.000 € Stromkosten im Jahr, Amortisation 2 Jahre“).Auch muss das FM sicherstellen, dass der Bericht selbst entsprechend archiviert wird – typischerweise im Anlagendossier oder einer zentralen Dokumentation (digital abgelegt, eventuell im CAFM-System). Bei einem späteren Eigentümerwechsel oder Audit muss der Nachweis ggf. vorgelegt werden können. GEG schreibt vor, dass Inspektionsberichte wie Energieausweise einige Jahre aufbewahrt und bei Verkauf oder Neuvermietung auf Verlangen vorgelegt werden müssen (ähnlich § 80 GEG bei Energieausweisen, § 79 analog).

• Insgesamt zeigt sich: Energetische Inspektionen sind integrierter Bestandteil eines nachhaltigen Gebäudebetriebs. Erfolgreiches Facility Management zeichnet sich dadurch aus, dass solche Prüfungen reibungslos im Hintergrund ablaufen und ihre Ergebnisse proaktiv genutzt werden, um den Betrieb stetig zu optimieren.

Organisatorisch relevant sind auch wirtschaftliche Überlegungen: Lohnt sich der Aufwand der Inspektion? Was ist, wenn Mängel gefunden werden, die kostspielige Investitionen erfordern? Hier ist zu sagen: Die Inspektion selbst ist Pflicht – da führt kein Weg vorbei (außer man investiert bereits präventiv in moderne Automation, die als Ersatz dient). Die Kosten dafür sind Teil der Betriebskosten und können bei vermieteten Bürogebäuden ggf. auf die Nebenkosten umgelegt werden, da es sich um eine gesetzliche vorgeschriebene Prüfung handelt (ähnlich wie Emissionsmessungen bei Heizungen). Dieser Punkt kann im Mietvertrag geregelt sein.

Findet die Inspektion Einsparpotenziale, so rechnen sich bestimmte Maßnahmen oft kurzfristig über geringere Energiekosten. Es gibt allerdings Fälle, wo eine alte ineffiziente Anlage entdeckt wird, deren Austausch zwar aus energetischer Sicht geboten, aber teuer ist. Hier muss der Betreiber entscheiden, wann er diese Investition tätigt. In Zeiten hoher Energiepreise (und absehbar steigender CO₂-Preise) werden Effizienzupgrades jedoch immer rentabler. Zudem gibt es Förderprogramme (z. B. BAFA-Förderung für Effizienzmaßnahmen, KfW-Kredite), die solche Optimierungen unterstützen – das kann das FM beim Budgetantrag berücksichtigen.

Rechtlich ist wichtig zu wissen, dass die Nicht-Durchführung einer Inspektion ein Verstoß ist, wie oben beschrieben. Aber auch das Nichtumsetzen offensichtlicher Mängelbeseitigungen kann rechtliche Folgen haben. Zwar gibt es keine direkte Pflicht, alle Empfehlungen umzusetzen (das GEG schreibt nur die Inspektion und den Bericht vor, nicht die Durchführung der Maßnahmen). Dennoch könnte im Falle eines Schadens (z. B. geht eine Anlage kaputt und verursacht Folgeschäden) gefragt werden, ob der Betreiber fahrlässig handelte, wenn er bekannte Probleme ignorierte. Beispiel: Im Bericht steht, die Kühlregister seien stark verschmutzt und eine Reinigung empfohlen. Wenn der Betreiber dies unterlässt und Monate später überhitzen Räume zu Ausfall und Schäden führen, könnte ein Mitverschulden konstruiert werden.

Für FM-Leiter bedeutet das: Empfehlungen dokumentieren und bewerten. Man sollte begründen können, wenn etwas nicht umgesetzt wird („wirtschaftlich nicht darstellbar, Maßnahme X dafür eingeplant in 2 Jahren“). Ein transparenter Umgang mit den Ergebnissen ist Teil einer guten Betreiberstrategie.

Abschließend zur Organisation sei erwähnt, dass es hilfreich ist, Benchmarks zu nutzen. Wenn ein Unternehmen mehrere Gebäude hat, können die Inspektionsergebnisse verglichen werden: Warum ist Gebäude A effizienter als B? Was können wir von A in B übernehmen? Solche Learnings machen das FM schlagkräftiger.

Die fortschreitende Digitalisierung verändert das Facility Management grundlegend – und sie beeinflusst auch, wie energetische Inspektionen durchgeführt werden oder sogar ob sie in klassischer Form noch nötig sind. In diesem Kapitel betrachten wir zwei Aspekte: Erstens, wie digitale Werkzeuge und IoT-Sensorik Inspektionen unterstützen oder ersetzen können (Stichwort kontinuierliches Monitoring statt periodischer Prüfung). Zweitens, wie FM-Software die Planung, Durchführung und Nachverfolgung von Inspektionen erleichtert. Außerdem wird erläutert, wie gesetzliche Trends – etwa erweiterte Reporting-Pflichten im ESG-Kontext – digitale Lösungen erzwingen, um den Überblick über Energie und Nachhaltigkeit zu behalten.

Moderne Gebäudeautomation und Gebäuderegelung (oft als Building Management System, BMS bezeichnet) ermöglicht heute eine Fülle an Daten aus technischer Gebäudeausrüstung in Echtzeit. Viele Bürogebäude – vor allem Neubauten oder sanierte – verfügen über Sensoren und intelligente Steuerungen, die den Betrieb optimieren. Beispiele: Raumtemperatur- und CO₂-Sensoren passen Lüftungsraten dynamisch an; smarte Zähler erfassen den Stromverbrauch einzelner Anlagenteile; Algorithmen lernen aus Nutzungsprofilen.

Diese Entwicklung hat Eingang in die Gesetzgebung gefunden: Wie erwähnt, erkennt das GEG eine kontinuierliche elektronische Überwachung der Effizienz als Alternative zur starren 10-Jahres-Inspektion an. Ein solches System muss den Betreiber alarmieren, sobald die Effizienz erheblich nachlässt, und es muss Möglichkeiten zur Analyse und Anpassung des Verbrauchs bieten. Praktisch heißt das: Ein BMS würde z. B. melden „Luftvolumenstrom erhöht sich ungewöhnlich – Filter möglicherweise verstopft“ oder „Energieverbrauch des Kältemaschinen-Kreises 20 % höher als im Vorjahr“. Mit dieser Info kann das FM-Team dann unmittelbar reagieren (Filter tauschen, Wartung anstoßen). Damit wird ein Teil der Arbeit einer manuellen Inspektion – nämlich Ineffizienzen aufzudecken – laufend erledigt.

Für Bürogebäude mit hohem Technisierungsgrad ist es daher sinnvoll, in solche digitalen Monitoring-Lösungen zu investieren. Es entsteht eine Art digitaler Zwilling der Anlage: Im Leitstand oder sogar via Cloud kann der Betreiber die Performance verfolgen. Einige Lösungen visualisieren Kennzahlen wie „aktuelle Leistungszahl der Kühlung“ oder „Spezieller Lüftungsenergiebedarf“ in Dashboards. So erkennt man Abweichungen vom Soll sofort. In Zukunft könnte dies sogar automatisiert passieren: KI-gestützte Systeme lernen den Normalbetrieb und schlagen Alarm, wenn Parameter aus dem Rahmen laufen – quasi eine KI-basierte Inspektion on-the-fly.

Beispiel Digitale Lösung: Ein Unternehmen implementiert ein Energiemanagement-System, das alle Ventilatoren und Kälteanlagen mit Intelligenzmodulen ausstattet. Jeder Ventilator liefert permanent seinen SFP-Wert an die Zentrale, jeder Chiller seine momentane COP (Coefficient of Performance). Das System ist so programmiert, dass wenn z. B. ein Ventilator-SFP drei Monate in Folge über einem Grenzwert liegt (Indikator für Schmutz oder Defekt), automatisch ein Ticket im FM-System erstellt wird: „Überprüfung Ventilator 1 in AHU-01 erforderlich“. So wird der Mechanismus der regelmäßigen Inspektion in ein kontinuierliches Condition Monitoring überführt. Unternehmen wie SPIE und andere integrieren bereits sensorbasiertes Condition Monitoring im technischen Facility Management, um frühzeitig Optimierungsbedarf zu erkennen.

Allerdings ersetzt Digitalisierung nicht in jedem Fall den Expertenblick. Gerade ältere Bestandsgebäude verfügen oft nicht über solche umfassenden Automationssysteme. Hier können Retrofit-Lösungen helfen: Man kann z. B. Datenlogger anbringen, die über ein paar Wochen wichtige Daten sammeln (Temperaturen, Stromaufnahme), um bei der Inspektion mehr objektive Infos zu haben. Auch Thermografie-Drohnen oder intelligente Zähler können temporär installiert werden, um digitale Daten für die Inspektion zu generieren.

Zusammenfassend: Wo Gebäudeautomation vorhanden ist, sollte das FM diese voll nutzen, um die Energieeffizienz kontinuierlich zu überwachen und zu verbessern. Energetische Inspektionen werden dadurch nicht obsolet, aber ihr Charakter wandelt sich – vom reinen Pflichten-Check hin zu einer ganzheitlichen Optimierungsroutine, die im Alltag verankert ist.

Digitalisierung im FM geht über die Anlagentechnik hinaus. Auf Managementebene gibt es heutzutage zahlreiche Softwaretools, die dem Facility Manager helfen, Daten zu sammeln, auszuwerten und berichten zu können. Dies ist zunehmend wichtig, da Anforderungen an Transparenz, Effizienz und Nachhaltigkeit von vielen Seiten steigen. Regulatorische Vorgaben wie die CSRD (Corporate Sustainability Reporting Directive der EU), das geplante EnEfG (Energieeffizienzgesetz in DE) und die EU-Taxonomie verlangen detaillierte Nachweise über Energieverbräuche, Einsparungen und Klimaschutzmaßnahmen. Im Immobilienbetrieb werden deshalb ESG-Reporting und digitales Energiemanagement zu zentralen Aufgaben.

Was bedeutet das konkret? Unternehmen müssen z. B. jährlich berichten, wie hoch ihr Energieverbrauch und die CO₂-Emissionen sind, welche Effizienzmaßnahmen ergriffen wurden, ob man im Gebäudebestand auf einem 1,5°-Klimapfad ist, usw. Eine energetische Inspektion liefert hierfür wertvolle Informationen – etwa konkrete Einsparpotenziale – aber damit es ins Gesamtbild passt, braucht man ein System, das all diese Infos strukturiert verwaltet. Hier kommen CAFM-Systeme (Computer Aided FM) und Energiemonitoring-Software ins Spiel. Solche Software kann:

Inspektions- und Auditdaten hinterlegen: Man kann für jedes Gebäude vermerken, wann die letzte Inspektion war, was das Ergebnis (z. B. in Form von Kennzahlen) war, und wie der Fortschritt der Maßnahmenumsetzung ist. Somit hat man auf Knopfdruck eine Compliance-Übersicht: Gebäude X – Inspektion erfüllt und 80% Empfehlungen umgesetzt, Gebäude Y – in 2 Jahren fällig, etc.

Verbrauchsdaten erfassen und analysieren: Digitale Zähler und IoT-Sensoren speisen kontinuierlich die Verbräuche (Strom, Wärme, Kälte) ins System. Diese Daten können mit Sollwerten oder Benchmarks verglichen werden. So erkennt das FM-Team Trends (z. B. steigender Verbrauch = Handlungsbedarf). Einige Systeme bieten automatische Berichtsgenerierung für Sustainability Reports.

Rechtskonforme Aufbereitung: Wenn etwa die EU-Taxonomie fordert, dass ein Gebäude der besten Energieeffizienzklasse entspricht oder regelmäßige Optimierungen nachgewiesen werden, kann das System aus den Daten entsprechende Kennzahlen berechnen und im benötigten Format ausgeben.

Workflow-Management: Software kann Aufgaben wie „Maßnahme aus Inspektionsbericht durchführen“ als Ticket an die zuständigen Mitarbeiter oder Dienstleister verteilen und deren Abschluss verfolgen. So geht keine Empfehlung verloren.

Die Nutzung solcher Tools wird beinahe zum Pflichtprogramm, weil die Fülle an Daten manuell kaum noch zu bewältigen ist. Unternehmen definieren daher Digitalisierungsstrategien im FM, die eng mit den Nachhaltigkeitszielen verknüpft sind. Eine Studie der FM-Branche betont, dass digitales Energiemanagement heute integraler Bestandteil moderner Immobilienbewirtschaftung ist.

Beispiel ESG-Integration: Ein internationaler Konzern betreibt viele Bürostandorte. Er implementiert eine Plattform, in der pro Gebäude alle ESG-relevanten Daten zusammenlaufen: Energieverbräuche, Wasserverbrauch, Abfall, Zertifizierungen, Inspektionsnachweise. Anhand dieser Daten berechnet das System den CO₂-Fußabdruck pro Gebäude und vergleicht ihn mit dem Vorjahr und den Klimaschutzzielen. Die energetische Inspektion eines Gebäudes wird hier z. B. markiert als „durchgeführt 2025 – Einsparpotenzial 15 % identifiziert, Umsetzung in Arbeit“. Im jährlichen Nachhaltigkeitsbericht kann das Unternehmen dann konkret ausweisen: „Im Jahr 2025 wurden in 10 Gebäuden energetische Inspektionen gemäß DIN SPEC 15240 durchgeführt. Dabei identifizierte Maßnahmen führen zu einer prognostizierten Einsparung von 500 MWh Strom und 200 t CO₂ pro Jahr. Bis Ende 2026 werden 80 % dieser Maßnahmen umgesetzt sein, was unseren ESG-Zielen entspricht.“ Ohne digitale Systeme wäre eine solche präzise Aufbereitung kaum möglich.

Auch die Kommunikation mit Stakeholdern profitiert: Mieter wollen zunehmend wissen, wie nachhaltig das Gebäude ist, das sie nutzen. Durch digital erfasste Inspektions- und Effizienzdaten kann man Mietern Einblick geben: „Ihre Fläche wird energieeffizient klimatisiert, wir überprüfen dies regelmäßig digital und manuell – dadurch konnten wir die Energiekosten pro m² um 10 % senken.“

Schließlich sind Innovationen wie Augmented Reality für Inspektionen denkbar: Ein Techniker mit AR-Brille sieht im Technikraum live die Soll/Ist-Daten eingeblendet, während er am Gerät prüft – das ist keine ferne Zukunft mehr.

Zusammengefasst, Digitalisierung ermöglicht es, von der periodischen Kontrolle zu einer permanenten Optimierung zu gelangen. Sie erleichtert die Einhaltung der Pflichten (durch Monitoring und automatisierte Meldungen) und hilft, die Flut an Daten im Nachhaltigkeitskontext zu bewältigen. Für Facility Manager bedeutet das, sich mit neuen Tools und Auswertungsmethoden vertraut zu machen – was aber letztlich den Wert ihrer Arbeit steigert, da sie fundierter argumentieren und effizienter wirtschaften können.

Energieeffiziente Anlagen und deren Inspektion sind nicht Selbstzweck, sondern Teil eines größeren Ziels: Nachhaltigkeit im Gebäudebetrieb. In diesem Kapitel beleuchten wir, wie energetische Inspektionen zur Erfüllung von ESG-Kriterien beitragen, welche Rolle sie im Rahmen von Nachhaltigkeitszertifikaten spielen und wie sie helfen, langfristige Klimaschutzziele im Gebäudesektor zu erreichen.

Die Umweltkomponente (E) von ESG fokussiert auf Energieverbrauch, Treibhausgasemissionen, Ressourcenverbrauch und Umweltschutz. Eine energetische Inspektion zielt direkt auf die Reduktion des Energieverbrauchs ab – insbesondere Strom für Kälteanlagen und Lüftungsstrom, die in Bürogebäuden erhebliche Posten darstellen können. Jede identifizierte und umgesetzte Effizienzmaßnahme senkt den Verbrauch und damit die CO₂-Emissionen (sofern der Strom nicht 100% erneuerbar ist). Somit leisten Inspektionen einen konkreten Beitrag zu den Klimazielen des Unternehmens.

Im Gebäudesektor gilt es, wie erwähnt, immense Einsparungen zu erzielen, um den Pfad zur Klimaneutralität 2050 einzuschlagen. Maßnahmen im Betrieb – als Ergänzung zu baulichen Sanierungen – sind dafür unerlässlich. Energetische Inspektionen können z. B. kurzzyklisch Effizienzgewinne heben, während Sanierungen längerfristig greifen. Gerade bis 2030, dem nächsten wichtigen Meilenstein, sind betriebliche Optimierungen mit die schnellsten Hebel, da sie nicht die langen Planungszeiten einer Sanierung haben.

Darüber hinaus spielt Kältemittel-Management eine Rolle im Umweltschutz: Bei Inspektionen werden Leckagen aufgedeckt und der sachgerechte Umgang mit Kältemitteln überprüft. Fluorierte Kältemittel haben teils hohe Treibhauspotenziale – das Verhindern von Leckagen ist daher Klimaschutz. Die EU-F-Gase-Verordnung gibt hier ohnehin Pflichten vor (dichtheitskontrolle ab gewissen Mengen etc.), aber ein energetischer Inspektor hat ein Auge darauf, ob die Kälteanlage evtl. umgerüstet werden sollte auf ein klimafreundlicheres Kältemittel (z. B. Propan oder niedrig-GWP-Mischungen), was in die Empfehlungen eingehen kann.

Zudem korrelieren Energieeffizienz-Maßnahmen oft mit anderen Umweltvorteilen: Weniger Stromverbrauch entlastet auch die lokalen Stromnetze, reduziert Abwärme, und weniger Laufzeiten bedeuten evtl. weniger Lärmemission (z. B. Lüfterlärm). Insofern sind Inspektionsergebnisse häufig Win-Win für Unternehmen und Umwelt.

Die soziale Seite (S) von ESG betrifft im Gebäudebereich vor allem Nutzerkomfort, Gesundheit und Sicherheit. Auch hier haben energetische Inspektionen Berührungspunkte: Wenn z. B. zu aggressive Kühlung identifiziert wird, kann eine Maßnahme sein, die Thermische Behaglichkeit zu verbessern (etwa durch angepasste Regelung, die Temperaturschwankungen vermeidet). Ein angenehmes Raumklima steigert das Wohlbefinden und die Produktivität der Mitarbeiter – ein zunehmend beachteter Faktor. Ein Aspekt wie Zugluft im Empfang (aus unserem Beispiel) ist nicht nur ineffizient, sondern auch unangenehm für die Mitarbeiter dort. Die Inspektion adressiert solche Punkte.

Außerdem geht Effizienz oft Hand in Hand mit Gesundheitsschutz: Eine korrekt gewartete und betriebene Lüftungsanlage liefert ausreichende Frischluft (CO₂-Werte werden eingehalten) bei minimaler Energieverschwendung. Gerade nach der COVID-19-Pandemie hat die Bedeutung guter Lüftung (für Infektionsschutz) zugenommen – allerdings natürlich mit dem Ziel, dies energieoptimiert zu tun (Stichwort: Bedarfslüftung). Energetische Inspektionen könnten Hinweise geben wie „CO₂-Sensorik nachrüsten, um Luftqualität sicherzustellen und dennoch nicht permanent auf Volllast zu lüften“. So wird das gesundheitliche Wohl und die Effizienz gleichermaßen gewahrt.

Ein weiterer sozialer Aspekt: Transparenz gegenüber Mitarbeitern und Mietern. Wenn ein Unternehmen offenlegt, dass es regelmäßige Effizienz-Checks der Gebäudetechnik durchführt, vermittelt das Verantwortungsbewusstsein und kann das Wohlbefinden steigern, im Sinne von „man kümmert sich um uns und unsere Umwelt“. In Zeiten, in denen Mitarbeiter Wert auf nachhaltige Arbeitgeber legen, kann das durchaus zur Unternehmenskultur beitragen.

Die Governance (G)-Komponente umfasst unter anderem Compliance mit Gesetzen, interne Kontrollmechanismen und Risikomanagement. Energetische Inspektionen sind ein klar geregeltes Feld, daher fällt ihre Umsetzung unter Compliance-Pflichten. Ein Unternehmen, das seine Gebäude betreibt, muss intern sicherstellen, dass §74 GEG etc. eingehalten werden – das ist Teil einer guten Corporate Governance im Immobilienbereich. Versäumnisse könnten nicht nur Bußgelder nach sich ziehen, sondern auch reputationsschädigend sein („Firma XY ignoriert Klimaschutzvorgaben im eigenen Gebäude“ könnte in der heutigen Zeit negativ aufgefasst werden).

Viele Unternehmen haben interne oder externe Audits, die auch Umweltthemen überprüfen. Dabei würde abgefragt, ob alle erforderlichen energetischen Inspektionen vorliegen. Es ist also Aufgabe der Governance-Struktur (z. B. eines Sustainability Officers oder des technischen Leiters), solche Nachweise griffbereit zu haben. Die Einbettung in ESG-Reporting (siehe vorheriges Kapitel) stellt sicher, dass das Top-Management ein Auge darauf hat.

Risiko: Ein Aspekt, der selten bedacht wird, ist der künftige Wert von ineffizienten Gebäuden. Durch die EU-Taxonomie und auch nationale Gesetze (wie potenzielle Verschärfungen des GEG) könnten Gebäude, die energetisch schlecht gemanagt werden, Wertverluste erleiden oder mit Nutzungseinschränkungen belegt werden. Beispielsweise gibt es Überlegungen, dass mittelfristig Gebäude einen bestimmten Effizienzstandard erfüllen müssen, sonst dürfen sie nicht mehr vermietet werden (Stichwort „Worst Performing Buildings“-Regelung in der EPBD-Reform). Regelmäßige Inspektionen mit Umsetzung der Empfehlungen helfen, das Gebäude Schritt für Schritt zukunftssicher zu machen und so finanzielle Risiken zu minimieren.

In der Immobilienbranche sind Nachhaltigkeits-Zertifikate wie LEED, BREEAM, DGNB, oder das BREEAM In-Use weit verbreitet. Diese bewerten unter anderem die Betriebsführung und Effizienz. Energetische Inspektionen können hier indirekt Punkte bringen: Sie führen zu Optimierungen, welche den Verbrauch senken – was sich in Kennzahlen wie kWh/m² niederschlägt, die direkt in Ratings einfließen. Manche Zertifikate verlangen explizit ein Kommissionierungs- oder Audit-System für Gebäudetechnik. Beispielsweise fördert DGNB im Betrieb die Einführung von Energiemanagement nach ISO 50001 oder regelmäßige Überprüfung der Performance. Ein Inspektionsbericht kann als Nachweis dienen, dass das Gebäude energetisch analysiert wurde und ein Verbesserungsplan existiert. Somit kann die Inspektion Teil einer Zertifizierungsstrategie sein.

Auch die EU-Gebäudepässe (Energieausweise) profitieren: Nach GEG muss in jedem Energiebedarfsausweis auch eine Liste von Modernisierungsempfehlungen stehen. Hier kann der Inspektionsbericht als Grundlage dienen, die Vorschläge im Energieausweis plausibel und spezifisch zu machen. Es gibt zudem Überlegungen für einen digitalen Gebäudelogbuch (Building Renovation Passport), in dem alle Inspektions- und Auditdaten langfristig gesammelt werden – das würde künftigen Eigentümern Transparenz verschaffen und nachhaltige Sanierungen erleichtern.

Letztlich sind energetische Inspektionen ein Werkzeug, um Nachhaltigkeit umzusetzen. Sie verbinden technische Detailarbeit (an Ventilatoren und Co.) mit den großen Zielen (CO₂-Reduktion, Klimaanpassung). Indem sie Ineffizienzen aufdecken, ermöglichen sie es, mit minimalem Ressourceneinsatz (da meist organisatorische oder kleinere technische Anpassungen, nicht gleich Komplettsanierungen) den ökologischen Fußabdruck eines Gebäudes deutlich zu verbessern.

In der Summe tragen konsequent umgesetzte Inspektionen und die daraus resultierenden Maßnahmen dazu bei, dass Bürogebäude klimafreundlicher und resilenter werden. Sie sind Teil der ESG-Strategie eines verantwortungsvollen Unternehmens, das sowohl gegenüber der Umwelt als auch gegenüber seinen Stakeholdern (Mitarbeitern, Mietern, Investoren) Verpflichtungen hat. Dieser Zusammenhang sollte im Unternehmen auch kommuniziert werden – etwa indem man Erfolge aus Inspektionen berichtet: „Durch Optimierung der Klimaanlage nach einer energetischen Inspektion konnten wir unseren Stromverbrauch um X % senken und die CO₂-Emissionen um Y Tonnen reduzieren.“ Solche Fakten stärken die Glaubwürdigkeit von Nachhaltigkeitsberichten.

Energetische Inspektionen gemäß DIN SPEC 15240 erweisen sich als ganzheitliches Instrument im Facility Management, um Bürogebäude energieeffizient, nachhaltig und gesetzeskonform zu betreiben. In dieser Arbeit wurden alle relevanten Facetten beleuchtet – von den rechtlichen Grundlagen über den technischen Ablauf bis hin zu organisatorischen und strategischen Aspekten.

• Gesetzlicher Rahmen: Die regelmäßige Inspektion von Klimaanlagen > 12 kW ist verpflichtend und im GEG (§§ 74–78) verankert. Bürogebäude mit größeren RLT-Anlagen müssen spätestens alle 10 Jahre von sachkundigen Experten geprüft werden, um den Vorgaben der Energieeffizienz-Richtlinien nachzukommen. Ausnahmen gibt es für Gebäude mit hochmoderner Automation – ein Anreiz zur Digitalisierung. Die Nichteinhaltung der Pflicht kann zu empfindlichen Bußgeldern führen, was die Bedeutung der Compliance in diesem Bereich unterstreicht.

• Normen und Standards: Mit der DIN SPEC 15240 steht ein detaillierter Leitfaden zur Verfügung, der sicherstellt, dass Inspektionen methodisch fundiert und umfassend erfolgen. Ergänzende Richtlinien (VDMA, VDI) und Branchenleitfäden (GEFMA) helfen dabei, die Prüfungen praxisnah umzusetzen und an betriebliche Bedürfnisse anzupassen. Deutschland hat hier eine Vorreiterrolle übernommen, indem es die EU-Normen konkretisiert und mit DIN SPEC 15240 ein praxisorientiertes Werkzeug geschaffen hat.

• Technische Ergebnisse: Anhand des Beispiels Empfangsbereich eines Bürogebäudes wurde deutlich, wie in jeder Phase der Inspektion Optimierungspotenziale entdeckt werden: sei es durch Anpassung von Sollwerten, Beseitigung von Regelungsmängeln (wie einer klemmenden Bypass-Klappe), Verbesserung der Wartungszustände oder Investitionsvorschläge (etwa Lüfter oder Kältemaschine modernisieren). Oft sind es Kombinationen kleiner Stellschrauben, die in Summe erhebliche Einsparungen bringen. Die Inspektion schafft Transparenz über den Ist-Zustand („wo stehen wir?“) und liefert einen Fahrplan, wie der Energieeinsatz gesenkt werden kann, ohne den Komfort zu schmälern – häufig sogar mit verbessertem Komfort.

• Organisatorische Einbettung: Die Durchführung solcher Inspektionen erfordert eine gute Planung seitens des Facility Managements. Sie ist Ausdruck der Betreiberverantwortung, die ein Unternehmen für seine Gebäude trägt. Durch vorausschauendes Fristenmanagement, Einbindung in Instandhaltungsprozesse und sorgfältige Dokumentation kann das FM sicherstellen, dass die Inspektion nicht als isoliertes Ereignis bleibt, sondern Teil eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses wird. Die Umsetzung der empfohlenen Maßnahmen ist ebenso wichtig wie die Inspektion selbst. Hier zeigt sich die Professionalität des FM: Empfehlungen bewerten, priorisieren, umsetzen und den Erfolg wiederum messen.

• Digitalisierung und ESG: Die Zukunft energetischer Inspektionen ist eng mit der Digitalisierung verknüpft. Sensorbasierte Überwachungssysteme und smarte Algorithmen können die Effizienz von Anlagen in Echtzeit beobachten und so manche manuelle Prüfung ersetzen oder zumindest ergänzen. Gleichzeitig steigt der Druck durch ESG-Standards, den Energieverbrauch lückenlos zu tracken und zu optimieren. Energetische Inspektionen liefern hierfür einen wertvollen Datenpunkt und konkrete Maßnahmen, sind aber nur ein Baustein in der gesamten digitalen Energiemanagement-Architektur. Wer als Betreiber frühzeitig auf BACS und Energiemonitoring setzt, kann nicht nur möglicherweise die Inspektionspflicht umgehen, sondern vor allem dauerhaft bessere Energiekennzahlen erreichen – was im Wettbewerb um nachhaltige Gebäude ein Pluspunkt ist.

• Nachhaltigkeit und Ausstrahlung: Über die technischen Ergebnisse hinaus tragen Inspektionen dazu bei, das Bewusstsein für Energieeffizienz im ganzen Unternehmen zu schärfen. Wenn z. B. Nutzern vermittelt wird, dass die Klimaanlage optimiert wurde und sie aktiv dazu beitragen können (z. B. durch vernünftiges Lüftungsverhalten oder Meldung von Unbehaglichkeiten), fördert das eine Kultur der Nachhaltigkeit. Außerdem werden Unternehmen, die ihren Immobilienbestand effizient betreiben, künftig Wettbewerbsvorteile haben – sei es durch niedrigere Betriebskosten, Erfüllung von Regulatorik (z. B. Taxonomie-Konformität) oder ein positives Image bei Mietern und Investoren.

• Ausblick: Mit Blick nach vorn ist zu erwarten, dass energetische Inspektionen sich weiterentwickeln. Die Europäische Gebäuderichtlinie wird voraussichtlich noch strengere Effizienzanforderungen vorgeben, möglicherweise verkürzte Intervalle oder verschärfte Mindeststandards für bestehende Anlagen. Vielleicht werden langfristig jährliche Effizienzreports Pflicht, was die 10-Jahres-Inspektion ergänzt oder ablöst. Auch könnten neue Technologiefelder einbezogen werden – etwa Inspektion der Gebäudeleittechnik-Software selbst auf Optimierungsmöglichkeiten (Stichwort: sind die Regelstrategien energetisch optimal?).

Im Bereich der Qualifikation könnten Schulungsprogramme weiter ausgebaut werden, um noch mehr Fachkräfte für diese Aufgabe zu gewinnen – ein Aspekt, der wichtig ist, wenn man bedenkt, dass tausende Gebäude parallel solche Checks brauchen. Die Nachfrage nach Energieberatern und Inspektoren dürfte also steigen. Für die Wissenschaft ergeben sich Forschungsfelder wie: Wie effektiv sind Inspektionen, sprich welche durchschnittlichen Einsparungen resultieren daraus tatsächlich? oder Wie lässt sich der Prozess durch KI-Analysetools verbessern? Auch die Verknüpfung mit Demand Side Management und Smart Grids (z. B. Klimaanlagen im Verbund steuern, um Lastspitzen im Netz zu reduzieren) könnte spannend werden.

Für das Facility Management heißt das, flexibel und lernbereit zu bleiben. Energetische Inspektionen sind kein statisches To-do, sondern Teil einer Dynamik hin zu immer energieeffizienteren, digital vernetzten und nachhaltigen Gebäuden. Wer heute die Grundlagen – wie in dieser Schrift dargestellt – beherrscht und anwendet, legt damit den Grundstein, um auch künftige Anforderungen erfolgreich zu meistern.