Umgang mit Kältemitteln in RLT- und kältetechnischen Anlagen

RLT-Anlagen dienen der Lüftung, Klimatisierung und Luftbehandlung in Gebäuden. Stand der Technik sind heute hocheffiziente, bedarfsgerecht geregelte Systeme. Ältere Konstantvolumenstrom-Anlagen gelten als überholt; stattdessen dominieren variable Luftvolumenstromsysteme (VAV), die ihre Fördermenge an den tatsächlichen Bedarf anpassen. Durch Frequenzumrichter-geregelte Ventilatoren sinkt der Energiebedarf im Teillastbetrieb drastisch (bei 50 % Luftmenge auf ca. 13 % der Nennleistung). Moderne Ventilatoren nutzen energiesparende EC-Motoren, und gemäß Gebäudeenergiegesetz (GEG) müssen RLT-Geräte definierte maximale spezifische Ventilatorleistungen (SFP) einhalten. Zur Wärmerückgewinnung sind effiziente Systeme Stand der Technik – z.B. Rotationswärmeübertrager, Plattenwärmetauscher oder regenerative Speicher – um einen Großteil der Abluftenergie wiederzuverwenden. Auch indirekte und direkte adiabate Kühlung (Verdunstungskühlung) wird vermehrt integriert, um den mechanischen Kältebedarf zu reduzieren (Hybridsysteme kombinieren z.B. Verdunstungskühlung mit konventionellen Kühlregistern). Die Luftverteilung erfolgt über dichte Kanalsysteme (Leckraten unter 5 % der Luftmenge werden angestrebt, da Undichtigkeiten sonst zu erhöhtem Förderaufwand führen). Im Sinne der Hygiene (siehe VDI 6022) werden Materialien und Komponenten gewählt, die eine Ablagerung von Schmutz und Feuchte minimieren, um mikrobielles Wachstum zu verhindern. Hocheffiziente Filterstufen (z.B. HEPA-Filter in sensiblen Bereichen) sorgen für gute Innenraumluftqualität. Insgesamt entspricht eine moderne RLT-Anlage dem Prinzip „so viel wie nötig, so wenig wie möglich“ – d.h. bedarfsgerechte Lüftung mit maximaler Wärmerückgewinnung und minimalem Energieeinsatz. Eine automatische Gebäudeleittechnik überwacht und steuert alle Parameter (Temperaturen, Feuchten, CO₂-Gehalt, Belegungszeiten), um Komfort und Effizienz zu optimieren. Insbesondere in technisch anspruchsvollen Gebäuden (Bürohochhäuser, Krankenhäuser, Laborgebäude) sind RLT-Anlagen hochgradig in die Gebäudeautomation integriert und ermöglichen so auch eine kontinuierliche Überwachung des Anlagenzustands für prädiktive Instandhaltung.

Bezüglich Kältemitteln in RLT-Anlagen ist zu unterscheiden: Einige Systeme verwenden direkte Expansion (DX-Systeme), bei denen das Kältemittel direkt im Luftstrom verdampft (z.B. Split-Klimageräte, VRF-Systeme), während andere zentral gekühltes Wasser nutzen und die Kälte via Kaltwassersätze bereitstellen (indirekte Kühlung). Im Stand der Technik werden in großen RLT-Anlagen häufig Kaltwassersysteme bevorzugt, um die Kältemittelmenge auf die zentralen Kälteerzeuger zu konzentrieren. Dezentrale DX-Anlagen (z.B. VRF – Variable Refrigerant Flow) sind jedoch ebenfalls Stand der Technik, insbesondere in Büro- und Hotelgebäuden, da sie eine sehr flexible Klimatisierung (gleichzeitiges Kühlen und Heizen verschiedener Zonen) ermöglichen. Bei VRF-Systemen kommen oft Kältemittel der neuen A2L-Sicherheitsklasse (schwer entflammbar, z.B. R32) zum Einsatz, um den Treibhausgaseffekt zu reduzieren – allerdings ist hier gemäß DIN EN 378 auf Füllmengenbegrenzungen und ggf. Leckageüberwachung in Aufenthaltsräumen zu achten (siehe Kap. 4.3). Insgesamt zeichnen sich RLT-Anlagen heute durch energieeffiziente Komponenten, integrierte Wärmerückgewinnung, bedarfsgerechte Steuerung und die Beachtung strenger Hygieneanforderungen aus – sie entsprechen damit dem aktuellen Stand der Technik für eine sichere, nachhaltige Raumluftkonditionierung.

Kältetechnische Anlagen umfassen sämtliche Maschinen und Systeme zur Kälteerzeugung (und oft auch Wärmeerzeugung bei reversiblen Wärmepumpen). In modernen Großimmobilien kommen überwiegend elektrische Kompressionskältemaschinen zum Einsatz, die meist als zentraler Kaltwassersatz oder Verbundanlage ausgeführt sind. Der Stand der Technik in diesem Bereich ist geprägt von hoher Effizienz und dem vermehrten Einsatz klimaverträglicher Kältemittel. Schrauben- und Turboverdichter mit stufenloser Regelung oder drehzahlvariabler Ansteuerung (Inverter) passen die Kälteleistung an den Bedarf an, was die Teillasteffizienz deutlich verbessert. In großen Kälteanlagen werden zunehmend magnetgelagerte Turboverdichter eingesetzt, die nahezu ohne Reibungsverluste arbeiten und sehr leise sind. Die Verwendung von Mikrokanal-Wärmeübertragern in Verflüssigern und Verdampfern reduziert die benötigte Kältemittelfüllmenge, da durch kleinere interne Volumina weniger Medium erforderlich ist – dies ist ein wichtiger Fortschritt im Sinne der F-Gase-Emissionsminderung.

Bei den Kältemitteln findet ein Paradigmenwechsel statt: Während vor einem Jahrzehnt HFKW wie R-410A oder R-134a dominierend waren, gelten heute natürliche Kältemittel und neue Low-GWP-Stoffe als wegweisend. CO₂ (R-744)-Kälteanlagen etwa haben sich in Supermärkten als Stand der Technik etabliert; sie arbeiten zunehmend effizient (z.B. im transkritischen Betrieb mit Gaskühlern und Parallelverdichtung) und nutzen die entstehende Abwärme zur Brauchwarmwassererwärmung und Heizung. In der Industrie und Gewerbekälte erlebt das Kältemittel Ammoniak (R-717) eine Renaissance, da es exzellente thermodynamische Eigenschaften und GWP=0 besitzt – es wird in Großkälteanlagen (z.B. Kühlhäusern) eingesetzt, allerdings nur in separaten Maschinenräumen wegen seiner Toxizität. Hydrokarbonate (Propan R-290, Isobutan R-600a) haben als Kältemittel ebenfalls an Bedeutung gewonnen: Propan wird z.B. in immer mehr Kaltwassersätzen und auch Wärmepumpen für Gebäude eingesetzt. Ein Beispiel für nachhaltige Großkälte: In einem neuen Industriewerk in Ostwestfalen betreiben drei Kältemaschinen à 500 kW ihre Kühlkreisläufe mit Propan (R-290) und liefern 12 °C kaltes Wasser für die Prozesskühlung – trotz großer Leistung bleibt der CO₂-Fußabdruck gering und der Energieverbrauch niedrig. Diese Entwicklung zeigt, dass natürliche Kältemittel auch in großer Leistungsklasse beherrschbar sind.

Im Bereich der Wärmepumpen – die im Prinzip umgekehrt wie Kälteanlagen arbeiten – sind ebenfalls deutliche Trends sichtbar. Wärmepumpen werden im Zuge der Energiewende verstärkt in Gebäuden eingesetzt (Heizung und Kühlung). Aktuelle Geräte nutzen entweder HFKW mit reduziertem GWP (z.B. R-32) oder vermehrt Propan (R-290) als Kältemittel. Zahlreiche Hersteller bieten inzwischen Wärmepumpenmodelle mit Propan an, da dieses natürliche Gas hocheffizient ist und als zukunftssicher gilt. Propan-Wärmepumpen erreichen hohe Vorlauftemperaturen (>70 °C) bei gutem Wirkungsgrad, was sie besonders für die Nachrüstung in Bestandsgebäuden attraktiv macht. Die Rückgewinnung von Abwärme wird ebenfalls konsequent umgesetzt: So können z.B. Kälteverbundanlagen im Supermarkt die Abwärme ihrer Verflüssiger zum Heizen des Marktes nutzen (Abkehr vom einfachen „Wegkühlen“ der Wärme).

Es ist der Stand der Technik bei kältetechnischen Anlagen durch Effizienz und Klimaverträglichkeit gekennzeichnet. Elektrische Kälteerzeuger werden immer effizienter (teils Jahresarbeitszahlen >6 bei Großwärmepumpen), und bei den Kältemitteln vollzieht sich der Wechsel hin zu Low-GWP-Kältemitteln. Hierbei werden Kompromisse notwendig: Viele Low-GWP-Alternativen sind leicht entzündlich (A2L oder A3-Kältemittel) oder toxisch, weshalb die Anlagentechnik entsprechende Sicherheitsvorkehrungen integriert (siehe DIN EN 378 in Kap. 4.3). Als Stand der Technik kann gelten, dass CO₂, Ammoniak und Propan in ihren jeweiligen Anwendungsfeldern etabliert oder auf dem Vormarsch sind, während HFKW schrittweise verdrängt werden. Zudem wird verstärkt auf intelligente Steuerungssysteme gesetzt, die Betriebsdaten auswerten, um vorausschauend Wartungsbedarf zu erkennen (Stichwort Predictive Maintenance) und um die Leistung an Lastschwankungen anzupassen. Die Anlagen sind in ein umfassendes Energiemanagement eingebunden, das z.B. freie Kühlung (Nutzung kalter Außenluft oder Kühlwassers) einbezieht, bevor die Maschine aktiviert wird, oder Spitzenlastkälte in Speicher (Kälte- oder Eispeicher) auslagert. All diese Maßnahmen reflektieren den aktuellen technischen Entwicklungsstand, der darauf abzielt, Zuverlässigkeit, Energieeffizienz und Umweltverträglichkeit gleichermaßen sicherzustellen.

Der Betrieb von Kälte-, Klima- und RLT-Anlagen unterliegt in Deutschland einer Vielzahl von Rechtsvorschriften und technischen Normen. Insbesondere der Umgang mit Kältemitteln ist streng geregelt, da von diesen Stoffen sowohl Umwelt- als auch Sicherheitsrisiken ausgehen können. Im Folgenden werden die wichtigsten EU-Verordnungen, nationalen Verordnungen sowie anerkannten Normen und technischen Regeln dargestellt, die für Facility Manager und Betreiber relevant sind. Dazu zählen die EU-Vorschriften zu fluorierten Treibhausgasen, deutsche Ausführungsverordnungen, Sicherheits- und Umweltstandards (DIN EN 378), Hygiene-Richtlinien (VDI 6022) sowie Normen für Wartung und Betrieb (VDMA 24186, VDI 2047 u.a.).

Auf europäischer Ebene ist der Umgang mit fluorierten Treibhausgasen – zu denen viele gängige synthetische Kältemittel (HFKW und FKW) gehören – seit 2006 geregelt. Die erste F-Gase-Verordnung (EG Nr. 842/2006) wurde 2015 von der Verordnung (EU) Nr. 517/2014 abgelöst. Diese Verordnung von 2014 legte umfassende Maßnahmen fest, um Emissionen fluorierter Gase zu reduzieren. Kernstück war der Phase-Down von HFKW: die in Verkehr gebrachte Menge (in CO₂-Äquivalent) wurde stufenweise limitiert, mit dem Ziel einer Reduktion um etwa zwei Drittel bis 2030 (gegenüber 2014). Daneben enthielt die Verordnung Verbote für bestimmte Anwendungen mit klimaschädlichen Kältemitteln (z.B. schrittweises Verbot von R-134a in Kfz-Klimaanlagen, Verbot sehr hoher GWP-Kältemittel in neuen Kühlgeräten) sowie umfangreiche Pflichten für Betreiber bezüglich Leckagekontrollen, Dichtheit, Sachkundezertifizierung und Rückgewinnung (diese werden in Kap. 5 detailliert behandelt). Zum 11. März 2024 trat nun eine neue EU-F-Gase-Verordnung (EU) 2024/573 in Kraft, welche die Verordnung 517/2014 ersetzt. Die Neufassung verschärft die bisherigen Regelungen nochmals deutlich.

• Weiterer Phase-Down bis zum Phase-Out: Die zulässigen HFKW-Mengen werden noch ambitionierter abgesenkt, mit dem Ziel, bis 2050 vollständig aus HFKW auszusteigen. Konkret soll die Verwendung von HFKW, auf die 90 % der F-Gas-Emissionen entfallen, bis 2030 um 95 % gegenüber 2015 reduziert werden. Danach folgt ein Auslaufen (Phase-Out) bis 2050. Dies schafft starken Druck zur Umstellung auf alternative Kältemittel.

• Neue Inverkehrbringungs- und Verwendungsverbote: Wo technisch machbare und klimafreundlichere Alternativen vorhanden sind, werden bestimmte Anwendungen mit F-Gasen zeitlich befristet verboten. Die 2024er Verordnung enthält z.B. die Vorgabe, dass bestimmte neue Monoblock-Wärmepumpen ab 1. Januar 2032 keine F-Gase mehr verwenden dürfen. Für Split-Klimageräte und Split-Wärmepumpen ist ein Verbot ab 2035 vorgesehen. Ähnliche Verbote treffen auch andere Sektoren; auch der Einsatz des besonders klimaschädlichen SF₆ in neuen Mittelspannungs-Schaltanlagen wird nach Übergangsfristen untersagt.

• Fortführung und Ergänzung der Emissionsminderungsregeln: Die bestehenden Pflichten zur Emissionsvermeidung – z.B. regelmäßige Dichtheitsprüfungen, Einsatz von Leckage-Warnsystemen, fachgerechte Rückgewinnung von Kältemitteln bei Service und Entsorgung, sowie Zertifizierung von Personal und Betrieben – bleiben bestehen und werden teilweise erweitert. So gilt die Pflicht zur Dichtheitskontrolle nun für weitere Anlagenarten (auch mobile Klimaanlagen in Transportmitteln wurden einbezogen). Neu ist auch, dass für jeglichen Import oder Export von F-Gasen oder vorgefüllten Geräten eine Quoten- und Lizenzpflicht besteht, unabhängig von der Menge (Registrierung über ein EU-Portal). Außerdem wird ab 2025 eine Abgabe von 3 € pro Tonne CO₂-Äquivalent auf zugeteilte HFKW-Quoten erhoben, um einen Preisanstieg dieser Kältemittel zu bewirken und Anreize für Alternativen zu schaffen.

Die EU-F-Gase-Verordnung bildet den maßgeblichen Rechtsrahmen, an dem sich alle Betreiber von Kälte- und Klimaanlagen orientieren müssen. Sie verfolgt das Ziel, durch Kontingentierung und Regulierung der Kältemittel schrittweise einen Technologiewechsel zu erzwingen. Wichtig zu betonen ist, dass die Verordnung nicht einzelne Anlagen „verbietet“, aber den Zugang zu Kältemitteln steuert und flankierende Pflichten zur Emissionseindämmung auferlegt. Betreiber bestimmter Anlagen hatten bereits unter 842/2006 und 517/2014 eine Reihe von Pflichten auferlegt bekommen; diese Pflichten wurden 2024 nochmals ausgeweitet. Dazu zählen unter anderem die allgemeine Emissionsminderungspflicht, die Pflicht, undichte Anlagen umgehend zu reparieren, die Durchführung regelmäßiger Dichtheitskontrollen (abhängig von Füllmenge und GWP, siehe Kap. 5.1), die Ausstattung großer Anlagen mit Leckage-Erkennungssystemen, detaillierte Aufzeichnungspflichten über Kältemittelbewegungen, Rückgewinnungspflicht am Lebensende der Anlage und das Verbot, Servicearbeiten durch nicht-zertifiziertes Personal durchführen zu lassen. Diese Betreiberpflichten werden in Abschnitt 5 noch genauer erläutert.

Es treibt die EU-Verordnung den Wandel hin zu klimafreundlichen Kältemitteln voran. Sie schafft einerseits Verbote und Verknappung (Phase-Down) für klimaschädliche HFKW, andererseits belässt sie aber in der Übergangszeit klare Regeln für deren sichere Handhabung, um Emissionen zu minimieren. Der Beitrag zur Klimaschutzstrategie ist enorm: Bis 2030 sollen durch die F-Gas-Regularien EU-weit jährlich 70 Millionen Tonnen CO₂-Äquivalent an Emissionen eingespart werden. Für Facility Manager bedeutet dies, sich auf zunehmend restriktive Kältemittel-Regularien einzustellen: ältere Kältemittel werden nach und nach nicht mehr verfügbar oder exorbitant teuer, Neuanlagen sollten möglichst zukunftssichere Kältemittel verwenden. Die EU-Vorschriften gelten unmittelbar in allen Mitgliedstaaten. In Deutschland werden sie durch nationale Verordnungen konkretisiert und ergänzt – insbesondere durch die Chemikalien-Klimaschutzverordnung, welche im nächsten Abschnitt behandelt wird.

Die Chemikalien-Klimaschutzverordnung ist die zentrale nationale Vorschrift Deutschlands, um die Vorgaben der EU-F-Gase-Verordnung umzusetzen und zu ergänzen. Sie zielt darauf ab, Emissionen fluorierter Kältemittel zu vermeiden und zu minimieren. Die Verordnung verbietet bzw. beschränkt das Inverkehrbringen bestimmter Kältemittel (sofern nicht bereits EU-seitig geregelt) und legt – in Anlehnung an die EU-Vorgaben – Hersteller- und Betreiberpflichten fest. Außerdem beschreibt sie detailliert die Anforderungen an die Sachkunde des Personals, das mit diesen Kältemitteln umgeht. Nach Inkrafttreten der neuen EU-Verordnung 2024/573 wird auch die ChemKlimaschutzV überarbeitet werden müssen, um mit den verschärften EU-Regeln in Einklang zu stehen. (Eine entsprechende Novelle wird für 2025 erwartet.) Bereits jetzt wurden die nationalen Sanktionsvorschriften angepasst (Chemikalien-Sanktionsverordnung), um Verstöße gegen die neuen EU-Bestimmungen ahnden zu können.

Die aktuelle ChemKlimaschutzV (in der Fassung zuletzt geändert 2017) konkretisiert insbesondere die Betreiberpflichten aus der EU-Verordnung. So verpflichtet sie Betreiber von ortsfesten Kälte-, Klima- und Wärmepumpenanlagen ab bestimmten Füllmengen, regelmäßige Dichtheitsprüfungen durchzuführen und die Ergebnisse zu dokumentieren. Die Schwellenwerte entsprechen im Wesentlichen Art. 5 der EU-Vorgaben: Anlagen mit ≥5 t CO₂-Äquivalent an F-Gasen sind jährlich, ≥50 t CO₂e halbjährlich und ≥500 t CO₂e vierteljährlich (bzw. bei Leckage-Warnsystem halbjährlich) zu prüfen. Ausgenommen sind hermetisch geschlossene Kleinanlagen unter 10 t CO₂e bzw. 6 kg Füllung (bzw. 3 kg in Wohngebäuden). Die ChemKlimaschutzV verpflichtet Betreiber außerdem, ein Leckage-Warnsystem zu installieren, wenn die Füllmenge ≥500 t CO₂e beträgt (ca. 127 kg R-410A).

Ein großer Schwerpunkt der Verordnung liegt auf der Dokumentation. Betreiber von Anlagen mit Prüfplicht müssen ein Anlagenlogbuch („Aufzeichnungen“) führen, in dem alle relevanten Kältemittelbewegungen und -vorkommnisse lückenlos festgehalten sind. Dies umfasst u.a.: die Art und Füllmenge des Kältemittels in der Anlage, die zusätzlich nachgefüllte Menge bei Installation oder Wartung oder durch Leckage, die Menge zurückgewonnener Kältemittel, Angaben zu verwendeten recycelten oder aufgearbeiteten Kältemitteln (mit Herkunft und Zertifikat der Aufarbeitungsanlage), Angaben zum Servicedienstleister (inkl. Zertifikatsnummer) und zum ausführenden Techniker, die Zeitpunkte und Ergebnisse aller Dichtheitsprüfungen sowie durchgeführte Leckreparaturen, und die Maßnahmen bei endgültiger Stilllegung (Rückgewinnung/Entsorgung). Diese Aufzeichnungen sind mindestens fünf Jahre aufzubewahren. Die gewissenhafte Protokollierung ermöglicht es den Überwachungsbehörden, im Falle von Austritten oder Verstößen den Verantwortlichen nachzuweisen, dass alle Vorschriften eingehalten wurden.

Eine weitere zentrale Komponente der ChemKlimaschutzV ist die Sachkunderegelung und Betriebszertifizierung. Sie schreibt vor, dass Tätigkeiten wie Installation, Wartung, Reparatur, Dichtheitskontrolle oder Rückgewinnung von F-Gasen nur von zertifizierten Personen durchgeführt werden dürfen. Die Sachkunde wird in Deutschland in der Regel durch eine entsprechende Ausbildung plus Prüfung erworben; es gibt verschiedene Kategorien, je nach Anlagentyp (z.B. gesonderte Schulungsanforderungen für Kfz-Klimaanlagen nach EG 307/2008). Unternehmen, die ortsfeste Kälte/Klima-Anlagen oder Wärmepumpen warten, müssen zusätzlich eine Betriebszertifizierung nach §6 ChemKlimaschutzV besitzen. Diese wird erteilt, wenn das Unternehmen ausreichend sachkundiges Personal beschäftigt und geeignete Ausrüstung hat; die Zuständigkeit liegt in vielen Bundesländern bei bestimmten Behörden (in NRW z.B. Bezirksregierung Düsseldorf). Ohne eine solche Unternehmenszertifizierung darf ein Betrieb keine entsprechenden Dienstleistungen anbieten. (Ausnahmen bestehen nur für Bereiche wie Kfz-Klimaanlagen und bestimmte Schaltanlagen).

Neu hinzugekommen (seit 2019) ist eine Vorschrift im Chemikaliengesetz, die aus der ChemKlimaschutzV erwächst: Betreiber, Händler und Servicetechniker müssen den legalen Bezug ihrer Kältemittel jederzeit nachweisen können. Hintergrund ist der Kampf gegen den illegalen Kältemittelhandel, der durch die Verknappung und Preiserhöhung mancher HFKW angefacht wurde. In der Praxis bedeutet dies, dass z.B. Lieferscheine und Rechnungen für das beschaffte Kältemittel aufbewahrt und bei Kontrolle vorgelegt werden müssen. Diese Pflicht soll sicherstellen, dass nur Kältemittel verwendet werden, die im Rahmen der EU-Quoten legal in Verkehr gebracht wurden. Verstöße hiergegen gelten als Straftat oder Ordnungswidrigkeit: Das Chemikaliengesetz (§26 ChemG) und die ChemSanktionsV sehen empfindliche Strafen vor – Geldbußen bis 50.000 € pro Verstoß oder sogar Freiheitsstrafen bis zu zwei Jahren. Für Facility Manager bedeutet dies konkret, dass sie bei jeder Kältemittel-Befüllung überprüfen müssen, ob das Medium aus legaler Quelle stammt (z.B. Zertifikat vom Lieferanten) und entsprechende Belege sorgfältig dokumentieren.

Es bildet die ChemKlimaschutzV das detaillierte Regelwerk auf nationaler Ebene, das die EU-Vorgaben ergänzt und praktisch handhabbar macht. Sie schafft Rechtssicherheit, indem sie klar definiert, wer was wie zu tun hat: Von Dichtheitsprüfintervallen über Logbuchpflichten bis zu Qualifikationsnachweisen. Sie ist für Betreiber technischer Anlagen in Deutschland Pflichtlektüre, denn Unkenntnis schützt nicht vor Haftung. Gerade im Kontext von Facility Management großer Liegenschaften muss sichergestellt sein, dass alle internen oder beauftragten Prozesse mit dieser Verordnung konform gehen. Die Behörde kann im Zweifel den Betrieb untersagen oder Strafen verhängen, falls etwa wiederholt Kältemittelverluste nicht gemeldet oder unqualifizierte Personen eingesetzt wurden.

DIN EN 378 (Teile 1–4) ist die maßgebliche technische Norm in Europa für die Sicherheit von Kälteanlagen und Wärmepumpen. Sie behandelt umfassend alle sicherheitstechnischen und umweltrelevanten Anforderungen über den gesamten Lebenszyklus einer Kälteanlage.

• Teil 1: Grundlegende Anforderungen, Begriffe, Klassifikation von Kälteanlagen

• Teil 2: Konstruktion, Herstellung, Prüfung und Kennzeichnung

• Teil 3: Installation, Inbetriebnahme, Betrieb und Wartung

• Teil 4: Anforderungen an die Sicherheits- und Umweltschutzaspekte (u.a. Kältemittelverluste)

Diese Norm deckt somit alle Phasen von der Planung bis zur Stilllegung einer Anlage ab. Sie ist äußerst umfangreich und anspruchsvoll, da sie sowohl die technische Sicherheit (Schutz von Personen und Sachwerten) als auch den Umweltschutz (Vermeidung von Kältemittelleckagen) zum Ziel hat. Zu den zentralen Konzepten der DIN EN 378 gehört die Klassifizierung von Kälteanlagen und Kältemitteln hinsichtlich ihres Gefährdungspotentials:

Einerseits werden Anlagen nach ihrem Aufstellungsort und Zugänglichkeit klassifiziert (z.B. Aufstellungsort Gruppe I: Maschinenräume oder im Freien; Gruppe II: direkt in Bereichen mit Personenaufenthalt wie Büros oder Verkaufsräume; Gruppe III: industrielle Anlagen mit beschränktem Zugang). Je nach Kategorie gelten unterschiedliche Maximalfüllmengen und Schutzmaßnahmen. Andererseits erfolgt die Einteilung der Kältemittel in Sicherheitsgruppen nach Toxizität und Entflammbarkeit.

• A1: Kältemittel nicht toxisch und nicht entzündbar (z.B. R-134a, R-410A) – gelten als relativ sicher.

• A2L: nicht toxisch, geringe Brennbarkeit (z.B. R-32, R-1234yf) – neue Low-GWP-Kältemittel, die nur leicht entzündlich sind.

• A2: nicht toxisch, brennbar (z.B. R-152a).

• A3: nicht toxisch, hochentzündlich (z.B. Propan R-290, Isobutan R-600a) – dürfen nur in kleinen Füllmengen und mit besonderem Brandschutz eingesetzt werden.

• B1, B2, B3: toxische Kältemittel (B1: ungiftig, B3: giftig und hochentzündlich; klassisches Beispiel: Ammoniak R-717 ist in B2L einzuordnen – toxisch, aber nur gering entflammbar).

Anhand dieser Gruppen definiert DIN EN 378 zulässige Füllmengen in Abhängigkeit vom Raumvolumen und vom Aufstellungsort. In Aufenthaltsräumen (Kategorie II) sind die Füllgrenzen streng begrenzt, um im Leckagefall keine gesundheitsgefährdenden Konzentrationen zu erreichen. Die Norm gibt dazu Berechnungsverfahren (Anhang C) vor, um die maximal ungefährliche Kältemittelfüllung für einen gegebenen Raum zu bestimmen – Überschreitungen erfordern dann zusätzliche Schutzmaßnahmen (wie Gaswarnanlagen oder Zwangsbelüftung). Beispielsweise darf Propan (A3) in einem normalen Aufenthaltsraum nur wenige 100 Gramm umfassen, wohingegen in einem Maschinenraum eine weitaus höhere Menge zulässig ist, sofern entsprechende Lüftung und Ex-Schutz gegeben sind. Für giftige oder brennbare Kältemittel schreibt die Norm zwingend bestimmte Sicherheitsvorkehrungen vor: Dazu zählen Leckage-Erkennungssysteme ab einer bestimmten Füllmenge, automatische Zwangsbelüftung bei detektiertem Austritt, Installation von Druckentlastungseinrichtungen (Berstscheiben, Sicherheitsventile) gegen Überdruck, und eine deutliche Kennzeichnungspflicht jeder Anlage (Typenschild mit Angabe des Kältemittels, Füllmenge, maximalen Drücken etc. sowie Warnhinweisen). Auch Notabschaltungen bei Leckage oder Drucküberschreitung sind gefordert, um im Störfall Schäden zu begrenzen.

Ein weiterer wichtiger Aspekt der DIN EN 378 sind die Vorgaben zu Wartung und regelmäßiger Dichtheitsprüfung (Teil 3 und 4 der Norm). Hier spiegelt sich die Harmonisierung mit der F-Gase-Verordnung wider: Die Norm verlangt periodische Dichtheitskontrollen insbesondere für Systeme mit fluorierten Treibhausgasen, wobei das Intervall von der Kältemittelmenge und vom GWP-Wert abhängt. Konkret nennt DIN EN 378 z.B. folgende Prüfintervalle: ab 5 t CO₂-Äquivalent jährlich, ab 50 t halbjährlich, ab 500 t vierteljährlich (wobei dann ein permanentes Leckageüberwachungssystem vorgeschrieben ist). Diese Zahlen entsprechen exakt den gesetzlichen Vorgaben (Art. 5 EU 517/2014), was zeigt, dass die Norm hier als technische Ausgestaltung der Rechtspflicht dient. Die Norm betont auch Maßnahmen zur Umweltverträglichkeit: Minimierung von Kältemittelverlusten, Förderung natürlicher Kältemittel (worauf indirekt durch strengere Auflagen für F-Gase hingewirkt wird), sowie Vorschriften für Rückgewinnung und Entsorgung. So muss etwa beim Außerbetriebnehmen einer Anlage das Kältemittel restlos zurückgewonnen und einer Wiederverwertung oder Zerstörung zugeführt werden – ein Aspekt, der ebenfalls in Gesetzesform (ChemKlimaschutzV) existiert, aber in der Norm technisch konkretisiert wird.

DIN EN 378 hat in Deutschland faktisch Normenkraft, d.h. ihre Einhaltung wird allgemein als Erfüllung der anerkannten Regeln der Technik angesehen. Bei Unfällen oder Prüfungen dient sie als Referenz, ob eine Anlage dem Stand der Technik entspricht. Sie steht jedoch nicht isoliert: Wie Schrempf (2017) erläutert, setzt die Norm neben sich selbst auch das Befolgen weiterer nationaler Vorschriften voraus – etwa der Gefahrstoffverordnung, Betriebssicherheitsverordnung oder der Bauordnungen – und ersetzt diese nicht. Vielmehr liefert DIN EN 378 eine Leitlinie, wie man Kälteanlagen so konstruiert und betreibt, dass die Schutzziele der genannten Gesetze erfüllt werden (z.B. indem man anhand von DIN EN 378 berechnet, welche Zusatzmaßnahmen nötig sind, um die Arbeitsplatzgrenzwerte aus der GefahrstoffVO einzuhalten). Jeder Betreiber muss ergänzend eine Anlagenspezifische Gefährdungsbeurteilung erstellen (nach BetrSichV), in die u.a. das Sicherheitsdatenblatt des Kältemittels einfließt.

Es garantiert die Einhaltung der DIN EN 378 die erforderliche Anlagensicherheit und Umweltvorsorge beim Umgang mit Kältemitteln. In Facility-Management-Abteilungen großer Immobilien sollte daher zumindest eine sachkundige Person mit den Inhalten der Norm vertraut sein. Beispielsweise beim Umbau einer Kälteanlage (Änderung des Kältemittels, Erhöhung der Füllmenge, Aufstellung eines VRF-Systems in kleinen Räumen etc.) müssen die Vorgaben der DIN EN 378 geprüft und eingehalten werden, um Haftungsrisiken und Gefahren auszuschließen. Die Norm fungiert als Stand-der-Technik-Richtschnur, an der sich Planer, Errichter und Betreiber gleichermaßen orientieren sollten.

Die Richtlinienreihe VDI 6022 (insbesondere Blatt 1) definiert den Stand der Technik in Bezug auf Hygiene und Raumluftqualität in raumlufttechnischen Anlagen. Erstmals 1998 veröffentlicht und 2018 grundlegend überarbeitet, stellt VDI 6022 sicher, dass RLT-Anlagen so geplant, gebaut, betrieben und instandgehalten werden, dass von ihnen keine hygienischen Beeinträchtigungen der Raumluft ausgehen. Die Kernforderung lautet, dass durch eine RLT-Anlage weder Gesundheitsgefährdungen für die Raumnutzer noch Geruchsbelästigungen oder Komfortbeeinträchtigungen verursacht werden dürfen. Damit greift VDI 6022 die allgemeinen Schutzziele aus Arbeitsschutzgesetz und Arbeitsstättenverordnung auf und konkretisiert sie mit technischen Maßnahmen. Die Richtlinie formuliert ganzheitliche Hygiene-Anforderungen hinsichtlich baulicher, technischer und organisatorischer Aspekte, welche Einfluss auf Planung, Errichtung, Betrieb und Instandhaltung von RLT-Anlagen haben.

• Wichtige Inhalte von VDI 6022 Blatt 1 sind: Auswahl geeigneter Materialien (korrosionsbeständig, mikrobio-inert, leicht zu reinigen), Gestaltung von Komponenten (z.B. Kondensatwannen müssen ganz entleeren, Luftbefeuchter ohne Nährstoffreservoir), Einhaltung von Temperatur- und Feuchtebereichen, Filterkonzepte (Filterklassen und Wechselintervalle), Vermeidung von Luftströmungszonen, in denen Biofilme oder Ablagerungen entstehen können, sowie Anforderungen an Inspektion und Wartung. Beispielsweise fordert VDI 6022, dass Lüftungsanlagen zugänglich für Reinigungs- und Kontrollzwecke sind (z.B. ausreichend Revisionsöffnungen), dass Filter regelmäßig gewechselt und auf Verschmutzung überwacht werden, und dass z.B. Befeuchtereinrichtungen periodisch geprüft und ggf. desinfiziert werden. Eine Besonderheit der Neufassung 2018 war die Integration von dezentralen RLT-Geräten und sogar erdverlegten Luftleitungen in den Anwendungsbereich – hier wurden Hinweise gegeben, wie trotz schwieriger Bedingungen die Hygiene sichergestellt werden kann. Ebenso wurden aktuelle Normen berücksichtigt (z.B. neue Filterklassen nach ISO 16890 statt EN 779). Die Richtlinie verlangt außerdem eine Gefährdungsbeurteilung unter Hygienegesichtspunkten für jede Anlage, die der Betreiber vornehmen muss.

• Für die Betreiber ist wesentlich, dass VDI 6022 ihnen klare Verantwortlichkeiten zuweist: Der Betreiber ist dafür verantwortlich, dass „seine Anlage hygienisch betrieben wird, damit für Personen keine gesundheitlichen Gefahren entstehen“. Dies wird auch öffentlich-rechtlich über die Arbeitsstättenverordnung (§4 Abs. 3a ArbStättV) unterstützt, die sinngemäß fordert, dass Lüftungs- und Klimaanlagen in sauberem Zustand zu halten sind und regelmäßig überprüft werden. VDI 6022 gibt diese Forderung mit konkreten Fristen und Verfahren wieder: Üblicherweise schreibt die Richtlinie etwa alle 3 Jahre eine Hygieneinspektion durch eine fachkundige Person (Kategorie A) vor, bei sensiblen Anlagen (z.B. Krankenhäuser) auch häufiger. Schon bei der Planung muss auf Hygiene geachtet werden – die Richtlinie definiert daher Anforderungen, die Architekten und Ingenieure beherzigen müssen (z.B. vermeiden von Toträumen in Luftleitungen, ausreichende Platzverhältnisse für Filterwechsel etc.).

• Ein integraler Bestandteil ist zudem die Schulung des Personals: VDI 6022 Blatt 4 definiert die Qualifikation der Personen, die Hygieneinspektionen, Wartungen und Reinigungen durchführen. Man unterscheidet die Schulungskategorien A (für Ingenieure, Techniker und Meister, die Anlagen planen, abnehmen oder umfassend inspizieren – inkl. mikrobiologischer Probenahme) und B (für ausführendes Personal, das Wartung und Reinigung durchführt). Ohne entsprechende Schulung dürfen diese Tätigkeiten nicht ausgeführt werden. Damit wird sichergestellt, dass nur geschultes Fachpersonal (z.B. ein „Hygienetechniker RLT“) die oft komplexen hygienischen Zusammenhänge beurteilt. Betreiber sind verpflichtet, nur solche Firmen zu beauftragen, die diese Schulungsnachweise erbringen – die Gewerbeaufsichtsämter können dies kontrollieren.

VDI 6022 gilt primär für Lüftungs- und Klimaanlagen in üblichen Aufenthaltsräumen (Büro, Versammlung, etc.). Für Produktionsbereiche mit speziellen Anforderungen gibt es ergänzende Blätter (z.B. Blatt 3 zur Raumluftqualität in Laboratorien etc.). Dennoch wird Blatt 1 oft auch auf viele andere Fälle übertragen als „allgemein anerkannte Regel der Technik“. Die Richtlinie genießt durch die Förderung des Bundesgesundheitsministeriums und die Verfolgung durch Arbeitsschutzbehörden einen quasi-verbindlichen Status – d.h. Nichteinhaltung kann im Schadensfall als Fahrlässigkeit gewertet werden.

Für das Facility Management bedeuten die Hygieneanforderungen, dass ein regelmäßiges Hygienemanagement etabliert sein muss: Filterwechsel nach Plan, Inspektionen (z.B. Sichtprüfungen jährlich, intensive Inspektionen alle 2–3 Jahre), Reinigungen bei Bedarf (z.B. von Verdunstungskühlern, Tropfenabscheidern, Luftkühlregistern), sowie eine lückenlose Dokumentation dieser Maßnahmen. Die VDI 6022 bietet hierbei auch praktische Checklisten und Inspektionspunkte. Letztlich soll erreicht werden, dass die RLT-Anlagen keine Brutstätten für Keime (wie Legionellen, Schimmelpilze oder Bakterien) werden und dass die Innenraumluftqualität mindestens die Qualität der Außenluft nicht unterschreitet (bzw. verbessert wird). Modern konzipierte Anlagen, die VDI 6022 erfüllen, tragen damit wesentlich zur Gesundheit der Gebäudenutzer und zur Vermeidung von „Sick-Building-Syndrom“-Phänomenen bei. In einem wissenschaftlichen Kontext ist die Richtlinie zudem interessant, weil sie hygienische Anforderungen quantifiziert und somit Planungsgrößen liefert (z.B. maximal zulässige Keimzahlen an Luftbefeuchtern).

Es sei erwähnt, dass VDI 6022 auch vom Kontext der Betreiberhaftung bedeutsam ist. Treten etwa legionellenbedingte Erkrankungen auf, kann geprüft werden, ob der Betreiber seiner Pflicht zu Inspektion und Instandhaltung nach VDI 6022 nachgekommen ist. Bei groben Versäumnissen könnten arbeitsrechtliche oder gar strafrechtliche Konsequenzen drohen. Es ist also im ureigenen Interesse jedes Betreibers, hier präventiv tätig zu sein.

Die VDMA-Einheitsblätter 24186 sind eine praxisorientierte Richtliniensammlung, die ein Leistungsprogramm für die Wartung von technischen Anlagen in Gebäuden bereitstellt. Sie richten sich insbesondere auch an Betreiber und Facility Manager, um Wartungsverträge und -pläne standardisiert und vollständig zu gestalten. Die Reihe besteht aus insgesamt acht Teilen, erschienen in der Neufassung September 2019: Teil 0 (Allgemeine Hinweise, Übersicht), Teil 1 (Lufttechnische Anlagen), Teil 2 (Heizungsanlagen), Teil 3 (Kältetechnische Anlagen – Kühl- und Heizzwecke), Teil 4 (MSR/Automation), Teil 5 (Elektrotechnik), Teil 6 (Sanitärtechnik), Teil 7 (Brandschutztechnik). Damit deckt VDMA 24186 praktisch alle Gewerke der Technischen Gebäudeausrüstung (TGA) ab.

In VDMA 24186 werden in umfangreichen Tabellen alle Komponenten typischer Anlagen aufgelistet und die notwendigen Wartungsmaßnahmen beschrieben – unterteilt nach regelmäßigen (periodischen) Tätigkeiten und solchen nach Bedarf. Die Tabellen geben Anhaltspunkte, was genau zu tun ist (z.B. „Ventilatoren: Lager prüfen und ggf. fetten“, „Wärmetauscher: lamellieren, bei Bedarf chemisch reinigen“ etc.), und sie definieren die Leistungsinhalte, die ein Wartungsvertrag mindestens umfassen sollte. Anders als VDI-Richtlinien schreibt VDMA 24186 allerdings keine festen Intervalle vor, sondern verweist auf die Erfordernisse im Einzelfall und vertragliche Vereinbarungen. Die Häufigkeit („jährlich“, „vierteljährlich“ etc.) muss anhand von Herstellerangaben, Nutzungsintensität und gesetzlichen Vorgaben festgelegt werden – in der Praxis dient hierfür oft die VDMA 24186 als Checkliste, die im Wartungsvertrag dann mit konkreten Intervallen versehen wird.

Für den Bereich Kälte/Klima sind vor allem Teil 1 und Teil 3 relevant: Teil 1 listet die Wartungsaufgaben an Lüftungsgeräten (z.B. Filterwechsel, Keilriemen prüfen, Befeuchter reinigen, Brandschutzklappen testen usw.). Teil 3 enthält die Punkte für kältetechnische Geräte, etwa Kältemaschinen, Rückkühlwerke, Pumpen, Kühltürme, Verflüssiger, Verdampfer etc. So wird z.B. festgelegt, welche Komponenten einer Kälteanlage regelmäßig zu kontrollieren sind (Ölstand im Verdichter, Funktion der Kältemittelsicherheitsventile, Dichtheit der Verschraubungen, Kühlturmwanne reinigen, Wasseraufbereitung prüfen usw.). Diese Einheitsblätter sind in der Branche weit verbreitet, da sie Betreibern helfen, nichts Wesentliches zu vergessen. Ein Wartungsvertrag, der auf VDMA 24186 basiert, stellt sicher, dass normative und gesetzliche Anforderungen abgedeckt werden – zum Beispiel verweist VDMA 24186 explizit auch auf die Hygiene-Aspekte: So fordert Teil 1, dass der Hygienezustand von RLT-Anlagen-Bauteilen regelmäßig durch geschultes Personal (VDI 6022 Kat. A/B) geprüft wird; Maßnahmen nach VDI 6022 (Reinigung, Desinfektion) sind separat zu vereinbaren und zu vergüten. Ähnlich wird in Teil 3 etwa gefordert, dass für Kühltürme die Vorgaben der 42. BImSchV bzw. VDI 2047 zu beachten sind – sprich: eine regelmäßige Laboruntersuchung auf Legionellen und der hygienische Betrieb (siehe nächster Abschnitt).

VDMA 24186 dient im Facility Management auch der Kostentransparenz. Da es ein normiertes Nummernsystem und Leistungskatalog gibt, können Angebote verschiedener Dienstleister besser verglichen werden. Zudem kann eine Digitalisierung von Wartungsplänen auf Basis dieser Einheitsblätter erfolgen (es gibt die Tabellen auch digital), was ein Anlagenlogbuch leicht befüllbar macht. Der VDMA definiert Wartung als „geplante Instandhaltung für einen dauerhaft sicheren, wirtschaftlichen und effizienten Betrieb“. Besonders für Gebäude mit hoher Technisierungsdichte ist eine systematische Wartung unabdingbar; hierfür liefern die VDMA-Blätter die wissenschaftlich fundierte Grundlage, was „ordnungsgemäße Wartung“ bedeutet. Sobald hygienerelevante Aspekte berührt sind (RLT-Hygiene, Trinkwasserhygiene etc.), fordert die VDMA ebenfalls die Hinzuziehung spezieller Fachkräfte mit entsprechender Zusatzqualifikation.

Für einen Betreiber technisierter Großimmobilien kann VDMA 24186 quasi als Prüfliste dienen, um die Einhaltung aller Betreiberpflichten sicherzustellen. Wenn alle dort genannten Tätigkeiten planmäßig durchgeführt und dokumentiert sind, hat man im Normalfall auch die Anforderungen aus Verordnungen (BetrSichV, ArbStättV, VDI 6022, etc.) erfüllt. Daher verwundert es nicht, dass viele öffentliche Auftraggeber in Ausschreibungen für Wartung explizit die Einhaltung der VDMA 24186 fordern.

VDI 2047 Blatt 2 befasst sich mit dem hygienegerechten Betrieb von Verdunstungskühlanlagen, also Kühl­türmen und Nassabscheidern, bei denen Wasser in Kontakt mit Luft zur Kühlung eingesetzt wird. Hintergrund sind schwere Legionellose-Ausbrüche (z.B. 2013 in Warstein), die durch Kühlwasser-Aerosole verursacht wurden. Die Richtlinie, 2015 veröffentlicht, beschreibt Maßnahmen zur Risiko­minimierung bei solchen Anlagen und gilt als Stand der Technik. VDI 2047 schreibt z.B. vor: eine Gefährdungsbeurteilung für jede Anlage (Ermittlung potentieller Verunreinigungsquellen), den Einsatz geeigneter Werkstoffe (Korrosionsvermeidung, um Nährstoffe für Bakterien zu reduzieren), eine regelmäßige mikrobiologische Überwachung (Richtwerte für Keim- und Legionellenkonzentration im Umlaufwasser), sowie eine ordnungsgemäße Wasseraufbereitung (Kühlwasserbehandlung mit Bioziden, Härtestabilisierung etc.), um Biofilmbildung und Nährstoffeintrag zu kontrollieren. Auch konstruktive Hinweise (wie Vermeidung von Totzonen im Kühlturmbecken, leichte Reinigbarkeit der Füllkörper) gehören dazu.

Die Richtlinie fordert zudem regelmäßige Reinigungs- und Desinfektionszyklen: z.B. halbjährlich oder jährlich eine Grundreinigung des Kühlturms (mit Abstellen, mechanischer Reinigung und anschließender Desinfektion). Sie betont die Betreiberverantwortung, die Anlagen so zu betreiben, dass eine Gefährdung Dritter ausgeschlossen ist – was angesichts der möglichen Verbreitung von Legionellen-Aerosolen über mehrere Kilometer kritisch ist. Tatsächlich haben Legionellen aus Rückkühlwerken in der Vergangenheit zu Hunderten Erkrankungen geführt, weshalb der Gesetzgeber inzwischen reagiert hat: Seit 2017 existiert in Deutschland die 42. BImSchV (Bundes-Immissionsschutzverordnung über Verdunstungskühlanlagen, Kühltürme und Nassabscheider), die viele Inhalte von VDI 2047 Blatt 2 in verbindliches Recht überführt. Diese Verordnung schreibt z.B. vor, dass alle bestehenden und neuen Kühltürme bei der Behörde zu registrieren sind (Anzeige- und Genehmigungspflichten), dass alle 14 Tage betriebsinterne Laboruntersuchungen auf Legionellen und allgemeine Keimzahl durchzuführen sind, und dass mindestens alle 5 Jahre eine behördlich anerkannte Sachverständigen-Inspektion der Anlage erfolgen muss. Bei Überschreiten bestimmter Keimwerte sind unverzüglich Gegenmaßnahmen einzuleiten und die Behörde zu informieren.

VDI 2047 bleibt dennoch relevant, da sie konkrete technische Hinweise zur Umsetzung dieser Pflichten bietet und auch Schulungen zur Qualifizierung von „Kühlturm-Beauftragten“ etabliert hat. Betreiber von Rückkühlwerken werden angehalten, einen Hygieneverantwortlichen zu benennen, der entsprechend VDI 2047 geschult ist. Diese Person stellt sicher, dass das Wasser mittels geeichter Verfahren regelmäßig beprobt wird, Laborergebnisse bewertet werden und gegebenenfalls Interventionen (Schockchlorungen, Filterwechsel etc.) veranlasst werden. Auch die lückenlose Dokumentation aller Befunde und Maßnahmen gehört dazu. TÜV NORD beispielsweise betont, dass neben den Untersuchungspflichten auf Legionellen insbesondere die Pflicht zur Gefährdungsbeurteilung für jede Anlage gesetzlich verankert wurde. Der Betreiber muss darin z.B. bewerten, welche Gefahrstoffe (Biozide, Korrosionsinhibitoren) er einsetzt – diese könnten wiederum Beschäftigte gefährden, sodass auch Arbeitsschutzmaßnahmen (PSA bei Umgang mit Bioziden, Belüftung bei Chemikalienlager etc.) nötig werden.

Die VDI 2047/42. BImSchV-Problematik mag auf den ersten Blick nur spezielle Anlagen betreffen – allerdings haben viele größere Gebäude Verdunstungskühler oder Nassabscheider: Beispielsweise in Klima-Kühltürmen von Einkaufszentren, in Krankenhaus-Kältezentralen, oder als Bestandteil großer Klimaanlagen (z.B. adiabate Befeuchtung). Daher ist es für Facility Manager wichtig zu wissen, ob solche Anlagenteile vorhanden sind und ob sie unter die 42. BImSchV fallen. Ist dies der Fall, müssen sie registriert und streng überwacht werden. Es drohen sonst bei Verstößen Bußgelder oder im Schadensfall auch strafrechtliche Konsequenzen. Der Stand der Technik gemäß VDI 2047 bietet aber alle Werkzeuge, um ein Rückkühlwerk sicher zu betreiben: Angefangen von der Schulung über Wartungspläne bis hin zur Auswahl moderner Technologien (z.B. gibt es inzwischen auch Hybridkühler oder Trockenkühler, die das Risiko von Aerosolbildung reduzieren).

Es lässt sich sagen: VDI 2047 hat in Verbindung mit der 42. BImSchV die Hygiene in Kühlwasseranlagen auf eine neue, transparente Ebene gehoben. Für Betreiber großer Immobilien, die oft auch Kälteanlagen mit Kühltürmen haben, bedeutet dies einen erhöhten Aufwand in Inspektion und Dokumentation, der aber unabdingbar ist zum Schutz der öffentlichen Gesundheit. Hier zeigt sich exemplarisch, wie technische Normen und gesetzliche Pflichten verzahnt sind: Was einst eine VDI-Empfehlung war, ist heute zu großen Teilen Gesetz – Nichtbeachtung wäre grob fahrlässig.

(Anmerkung: Weitere Normen, die im Facility Management im Kontext Kälte/Klima eine Rolle spielen, wären z.B. die VDI 3810 Blatt 4 (Betreiben von Raumlufttechnik), die EN 16798-Reihe (Energetische Bewertung von Gebäudelüftung) oder die VDI 2078 (Kühl-lastberechnung). Diese sind hier jedoch nicht Schwerpunkt der Betrachtung.)

Aus den zuvor dargestellten Rechtsgrundlagen und Regeln ergeben sich umfangreiche Pflichten für Betreiber von Kälte-, Klima- und RLT-Anlagen. Die praktische Umsetzung dieser Pflichten im Alltag des Facility Managements ist entscheidend, um Rechtskonformität und einen sicheren, effizienten Anlagenbetrieb zu gewährleisten. Im Folgenden werden die wichtigsten Handlungsfelder für Betreiber herausgearbeitet: Dichtheitskontrollen, Dokumentation, Instandhaltung sowie Sachkunde (Personalqualifikation). Diese Aspekte überschneiden sich teilweise – so ist die Dokumentation integraler Bestandteil aller anderen Pflichten – doch zur Klarheit werden sie getrennt erläutert. Die Darstellung orientiert sich dabei an den typischen Anforderungen für Betreiber technisierter Großimmobilien in Deutschland.

Eine der zentralen Betreiberpflichten ist die regelmäßige Überprüfung der Dichtheit von Kälte- und Klimaanlagen. Kältemittelverluste sind aus Umweltsicht problematisch (Treibhausgasemissionen) und aus Anlagensicht teuer sowie potenziell gefährlich. Gemäß EU-Verordnung (und nationaler ChemKlimaschutzV) müssen Betreiber sicherstellen, dass ihre Anlagen dicht sind und bleiben. Praktisch bedeutet dies: Alle Verbindungsstellen (Ventile, Flansche, Schweißnähte, Schaugläser etc.) sowie die gesamte Kältemittelkreislauf-Peripherie sind in definierten Abständen auf Leckagen zu kontrollieren. Die Intervalle richten sich nach der Kältemittelfüllmenge in CO₂-Äquivalent (siehe Kap. 4.2) – i.d.R. jährlich ab 5 t CO₂e, halbjährlich ab 50 t CO₂e, vierteljährlich ab 500 t CO₂e. Beispiel: Eine Anlage mit 10 kg R-410A (GWP 2088) entspricht ~20,9 t CO₂e und muss somit jährlich gecheckt werden. Diese Prüfungen dürfen ausschließlich von zertifizierten Personen durchgeführt werden, welche geeignete Lecksuchgeräte verwenden (elektronische Leckdetektoren mit Nachweisgrenzen nach EN 14624, o. Ä.).

Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass ein entsprechender Prüfplan existiert und umgesetzt wird. In der Praxis wird dies oft an einen Kälte-Fachbetrieb vergeben, der turnusgemäß einen Monteur schickt. Wichtig ist, dass nicht nur „gewartet“ wird, sondern spezifisch nach Kältemittelaustritt gesucht wird – also z.B. alle Verschraubungen mit einem elektronischen Schnüfflergerät abgegangen oder mit Lecksuchspray eingeseift werden. Moderne große Anlagen verfügen ab einer gewissen Füllmenge zudem über stationäre Leckage-Warnsysteme (z.B. fest installierte Gasdetektoren im Maschinenraum oder in Klimazentralen). Der Betreiber ist verpflichtet, solche Systeme ab 500 t CO₂e einzubauen und mindestens jährlich warten zu lassen (Funktionsprüfung, Kalibrierung der Sensoren). Oft sind diese Sensoren an die Gebäudeleittechnik angeschlossen und alarmieren bei Überschreiten eines Schwellenwertes (z.B. 1000 ppm Kältemittel in der Maschinenraumluft). Ist ein solches System vorhanden, darf gemäß Verordnung das Intervall der Dichtheitsprüfung halbiert werden – z.B. von 6 Monaten auf 12 Monate. Dennoch ist es empfehlenswert, im Zweifel eher häufiger zu kontrollieren, vor allem bei älteren Anlagen oder solchen mit historisch hohem Kältemittelverlust.

Falls bei einer Kontrolle eine Undichtigkeit festgestellt wird, greifen weitere Pflichten: Der Betreiber muss unverzüglich alle notwendigen Maßnahmen ergreifen, um die Leckage zu beheben (Reparaturpflicht). Oft bedeutet das, die Anlage stillzulegen oder den betroffenen Kreislauf abzusperren, das restliche Kältemittel kontrolliert abzulassen (Rückgewinnung in Flaschen) und den defekten Teil instand zu setzen (z.B. O-Ring tauschen, Riss schweißen). Nach der Reparatur ist eine Dichtigkeits-Nachkontrolle innerhalb eines Monats vorgeschrieben, um sicherzustellen, dass die Reparatur erfolgreich war. Jede festgestellte Leckage und die ergriffenen Maßnahmen müssen im Anlagenlogbuch dokumentiert werden.

Betrieblich ist es sinnvoll, den Kältemittelfüllstand bzw. -druck im Blick zu behalten. Bei größeren Kältemaschinen hat man z.B. am Flüssigkeitsbehälter oft eine Füllstandsanzeige – wenn diese über die Zeit sinkt, ist das ein Indiz für ein schleichendes Leck. Ebenso kann die Kälteleistung oder der Energieverbrauch Hinweise geben: Sinkende Leistung oder häufiges Nachladen von Kältemittel zeigen Probleme an. Einige moderne Anlagen haben eingebaute Diagnosesysteme, die aus Verdampfungs- und Kondensationsdruck eine Leckage abschätzen können.

Zusammengefasst lautet die Betreiberverantwortung: Vorbeugen und prompt handeln. Regelmäßige Dichtheitsprüfungen sind die Prävention; sollten dennoch Kältemittel austreten, minimiert schnelles Handeln die Emission. In diesem Kontext sei darauf hingewiesen, dass für bestimmte ozonabbauende Alt-Kältemittel (wie R-22) sogar eine Null-Toleranz gilt – dort war bereits seit 2015 kein Nachfüllen mehr erlaubt (Chemikalien-OzonschichtV). Aber auch bei HFKW gilt die Devise: Leckagen sind ernst zu nehmen, sowohl aus ökologischer als auch aus wirtschaftlicher Sicht (Kältemittel sind sehr kostspielig geworden).

Die Dokumentation bildet das Rückgrat der Betreiberpflichten. Ohne lückenhafte Aufzeichnungen kann ein Betreiber nicht nachweisen, dass er seinen Pflichten nachgekommen ist. Gesetzlich vorgeschrieben (Art. 6 EU 517/2014, umgesetzt in ChemKlimaschutzV) ist das Führen von Aufzeichnungen für alle anzeigepflichtigen Anlagen.

• Stammdaten der Anlage: Art des Kältemittels und die gesamte Füllmenge in kg (oder kg je Kreislauf, falls mehrere unabhängige Kreisläufe), samt Angabe, ob es sich um ein H-FKW, FCKW, natürliches Kältemittel etc. handelt.

• Einträge zu Kältemittelbewegungen: Jedes Nachfüllen von Kältemittel (Menge in kg, Datum, Grund – z.B. „nach Leckage“ oder „nach Wartung“), jede rückgewonnene Menge (z.B. bei Wartung herausgenommene Kältemittelmenge), und Hinweise, ob das eingefüllte Kältemittel neu, recycelt oder aufgearbeitet war. Falls recycelt/aufgearbeitet, sind Name und Anschrift der Anlage anzugeben, die das Material geliefert hat, sowie deren Zertifizierungsnummer. Dies dient der Rückverfolgbarkeit.

• Service- und Prüfverlauf: Alle durchgeführten Dichtheitsprüfungen mit Datum und Resultat (z.B. „keine Leckage festgestellt“ oder „Leck an Verdampfer, siehe Reparatureintrag“), sowie Wartungsarbeiten (z.B. Ölwechsel, Trocknerfiltertausch) und Reparaturen. Insbesondere Leckreparaturen müssen dokumentiert sein inkl. Erfolgskontrolle.

• Servicedienstleister und Personal: Angaben zum ausführenden Kälteunternehmen (Name, Anschrift) und dessen Zertifikatsnummer, sowie – falls das Unternehmen eine juristische Person ist – zusätzlich Name der natürlichen Person (Monteur), die die Tätigkeit durchgeführt hat. Damit lässt sich jederzeit nachvollziehen, wer verantwortlich war (wichtig z.B. wenn sich herausstellt, dass ein „Schwarzarbeiter“ ohne Zertifikat tätig war, wofür der Betreiber belangt würde).

Diese Punkte decken sich mit der Auflistung aus dem Kapitel 4.2 (ChemKlimaschutzV). In der Praxis wird ein solches Logbuch oft als Formblatt oder digitales System geführt. Viele Betreiber nutzen heute digitale Anlagenlogbücher, teils in Form von spezialisierten Softwarelösungen oder Apps. Diese erleichtern das Einhalten der Dokumentationspflicht erheblich: Termine für Prüffristen können automatisiert überwacht werden, und Auswertungen über Klimabilanzen oder Leckageraten lassen sich auf Knopfdruck erstellen. Beispielsweise kann eine Software sofort melden, wenn innerhalb eines Jahres mehr als x % der Füllmenge nachgefüllt wurden, was auf ein anhaltendes Leck hindeutet (nach manchen Richtwerten gilt >10 % Verlust pro Jahr als kritisch). Digitale Logbücher können auch die vorgeschriebenen Aufbewahrungsfristen verwalten (mind. 5 Jahre) und alte Daten revisionssicher archivieren.

Neben dem Kältemittel-Logbuch gibt es weitere Dokumentationen: etwa Betriebshandbücher der Anlagen, Gefährdungsbeurteilungen, Wartungspläne, Prüfprotokolle und ggf. behördliche Genehmigungen (z.B. Anzeige nach 42. BImSchV). All dies sollte im Anlagenordner (physisch oder elektronisch) gesammelt und stets aktuell sein. Speziell das Prüf- und Wartungsdokumentation ist für Betreiber haftungsrelevant. Kommt es z.B. zu einem Ausfall oder Unfall, wird ein Sachverständiger fragen: „Wurde die Anlage vorschriftsmäßig gewartet?“. Dann sind lückenlose Wartungsberichte (z.B. gemäß VDMA 24186 Checkliste) Gold wert. Auch Versicherungen verlangen oft Nachweise der regelmäßigen Wartung als Bedingung für vollen Versicherungsschutz.

Die Legalität des Kältemittels muss wie in Kap. 4.2 erwähnt ebenfalls dokumentiert sein. Daher sollte der Betreiber zu jedem Einkauf von Kältemittel die Rechnung/Lieferschein ablegen. Einige digitale Lösungen erlauben sogar, die Chargennummer und Quelle des Kältemittels in den Datensatz einzutragen, um bei Kontrollen schnell Auskunft geben zu können.

Zusammengefasst dient eine gewissenhafte Dokumentation zwei Zielen: Erstens der betrieblichen Optimierung (man behält den Überblick über Zustand und Verluste, kann Probleme früh erkennen), und zweitens der Erfüllung rechtlicher Nachweispflichten. Ein gut geführtes Logbuch ist im Falle einer Umweltinspektion durch die Behörde der beste Freund des Betreibers – es zeigt, dass man seine Sorgfaltspflichten ernst nimmt. Umgekehrt stellt eine fehlende oder fehlerhafte Dokumentation bereits einen Rechtsverstoß dar (Ordnungswidrigkeit), selbst wenn technisch alles in Ordnung sein sollte. Insofern gehört die Führung des Anlagenlogbuchs zu den elementaren Aufgaben im Facility Management. Oft wird hierfür eine verantwortliche Person benannt (z.B. „Kälteanlagen-Verantwortlicher“), die die Eintragungen kontrolliert und gegenzeichnet.

Die Instandhaltung von Kälte- und RLT-Anlagen ist nicht nur aus Betriebsgründen, sondern auch rechtlich gefordert. „Anlagen sind bestimmungsgemäß zu betreiben und nach dem Stand der Technik instand zu halten“ – so formuliert es sinngemäß die Arbeitsstättenverordnung (§4 ArbStättV) und die Betriebssicherheitsverordnung (für überwachungsbedürftige Anlagen). Praktisch bedeutet dies: Der Betreiber muss für eine regelmäßige Wartung und Inspektion sorgen, um den sicheren und effizienten Betrieb zu gewährleisten.

• Kältetechnische Wartung: z.B. Überprüfung der Verdichter (Ölstand und -qualität, Druck-Temperatur-Verhältnisse, Geräusche/Vibrationen), Kontrolle der Verflüssiger und Verdampfer (Reinigung von Lamellen, Funktion der Ventilatoren/Pumpen, Kältemitteltemperaturen, Unterkühlung/Überhitzung als Diagnoseschlüssel), Austausch von Verschleißteilen wie Trocknerfilter oder Keilriemen, Nachstellen von Ventilen, Prüfung der Schutzeinrichtungen (Druckschalter, Sicherheitsventile auf Funktion/Plombierung), Messung der Isolationswiderstände der Motoren etc. Auch die Leistungsprüfung gehört dazu: Erbringt die Anlage noch die Nennkälteleistung? Falls nein, könnte z.B. Kältemangel oder Verschmutzung vorliegen.

• RLT-Anlagen Wartung: z.B. Wechseln oder Reinigen der Luftfilter in den vorgesehenen Intervallen (ggf. anhand Druckdifferenzmessung), Inspizieren der Befeuchter (Entkalken, Wasserproben auf Keime), Reinigen der Kondensatwannen und Siphons, Prüfen der Ventilatorlaufräder auf Unwucht/Schmutz, Nachstellen der Riemenspannung oder Wellen, Testen der Brandschutzklappen und Rauchmelder in den Kanälen, ggf. Nachjustieren von Stellklappen. Auch Hygieneinspektionen nach VDI 6022 fallen hierunter: typischerweise alle 2–3 Jahre visuelle und mikrobiologische Prüfung der Anlage durch Fachkundige, inkl. Abklatschproben oder Luftkeimmessung, um den Hygienestatus zu bewerten.

• Rückkühlwerke/Kühltürme Wartung: Hierzu gehören Reinigung der Wasserbecken (Schlamm und Biofilm entfernen), Kontrolle und Reinigung der Füllkörper, Funktionsprüfung der Nachspeisung und Absalzung, Überprüfung der Wasseraufbereitung (Dosieranlagen, Biozidvorrat, pH-Wert), und mechanische Inspektionen (Ventilatorflügel und Getriebezustand). Mindestens jährlich – besser halbjährlich vor und nach der Saison – sollte ein Kühlturm grundgereinigt und desinfiziert werden.

• Druckgeräteprüfung: Größere Kälteanlagen fallen unter die Druckgeräterichtlinie und BetrSichV. Betreiber müssen sicherstellen, dass z.B. Druckbehälter (Flüssigkeitsabscheider, Sammler) und Sicherheitsventile regelmäßigen TÜV-Prüfungen unterzogen werden (z.B. innere Prüfung alle 5 Jahre, Sicherheitsventil-Tausch alle 5 Jahre, je nach Einstufung). Dies muss im Wartungsplan berücksichtigt und fristgerecht veranlasst werden.

Die Organisation der Wartung erfolgt oft über Wartungsverträge mit spezialisierten Firmen. Facility Manager sollten dabei auf die Qualifikation der Wartungsfirma achten: Handelt es sich um einen zertifizierten Kälte-Klima-Fachbetrieb? Hat das Personal die nötige Sachkunde (ChemKlimaschutzV-Zertifikate, VDI 6022 Schulung)? Ein guter Wartungsvertrag legt zudem fest, welche Reaktionszeiten im Störungsfall gelten (24/7-Notdienst?), welche Ersatzteile vorgehalten werden und wie Optimierungsmaßnahmen gehandhabt werden (z.B. ob der Wartungsanbieter verpflichtet ist, Vorschläge zur Effizienzverbesserung zu machen).

Die Dokumentation der Wartung ist wie in 5.2 beschrieben Teil des Anlagenlogbuchs. Jeder Wartungsbesuch sollte mit einem schriftlichen Protokoll enden, in dem alle durchgeführten Arbeiten und Feststellungen notiert sind. Mängel sind dem Betreiber anzuzeigen. Ein Beispiel: Der Wartungsmonteur stellt eine erhöhte Leckagerate fest (mehrfach nachgefüllt in kurzer Zeit) – er muss dies melden, damit der Betreiber entscheiden kann, ob eine größere Instandsetzung (z.B. Austausch des Wärmetauschers) nötig ist. Oder: Eine veraltete Steuerung führt zu ineffizientem Betrieb – er sollte empfehlen, ein Upgrade durchzuführen.

Ein Thema, das in den letzten Jahren aufkam, ist die energetische Inspektion von Klimaanlagen gemäß §74 Gebäudeenergiegesetz (früher EnEV §12). Anlagen >12 kW Kälteleistung müssen alle 10 Jahre energetisch inspiziert werden (ähnlich einem Effizienz-TÜV), wobei u.a. die Dimensionierung, der Zustand und die Regelung beurteilt werden. Der Betreiber ist dafür verantwortlich, diese Inspektionen fristgerecht durchführen zu lassen und die Berichte 5 Jahre aufzubewahren. Zwar ist dies eher eine Formalie, aber es zeigt die Richtung: Wartung umfasst heute auch Energieeffizienz-Aspekte.

Abschließend lässt sich sagen: Nur durch konsequente Wartung bleibt eine Anlage dauerhaft betriebssicher und effizient. Für Betreiber heißt das, in den nötigen Unterhalt zu investieren – was sich mittel- und langfristig immer auszahlt, durch weniger Ausfälle, längere Lebensdauer der Anlage und niedrigeren Energieverbrauch. Die technisch-wissenschaftlichen Standards (z.B. VDMA 24186) helfen, die Wartung vollständig zu gestalten und nichts Wichtiges zu übersehen. Gute Facility Manager nutzen diese Tools und verankern eine Wartungskultur, die präventiv agiert statt reaktiv. In der Praxis bedeutet das z.B.: Wöchentliche Sichtkontrollen durch Haustechniker, monatliche Kurzchecks (z.B. Filterdruckverlust, Geräuschkontrolle), viertel-/halbjährliche Serviceeinsätze externer Fachleute und jährliche Großinspektionen inkl. Analyse der Betriebsdaten. Auch sollte man Benchmarks nutzen: etwa Leckage-Rate (Kältemittelverlust pro Jahr) oder Störungsquote (Ausfallstunden pro Jahr) als Kennzahlen, die es zu minimieren gilt. So wird der Wartungsprozess kontinuierlich überwacht und verbessert.

Eine wesentliche Betreiberpflicht ist es sicherzustellen, dass nur qualifiziertes Personal an Kälte- und Klimaanlagen arbeitet.

• Sachkundebescheinigung nach ChemKlimaschutzV: Wie in Kap. 4.2 ausgeführt, benötigen Personen, die an F-Gas-haltigen Anlagen tätig sind (Installation, Wartung, Dichtheitskontrolle, Rückgewinnung), eine persönliche Sachkundebescheinigung (auch salopp „Kälteschein“ genannt). Diese wird üblicherweise durch eine Prüfung erworben, die auf einer vorgeschalteten Schulung basiert. Typischerweise gibt es Kurse z.B. bei der Handwerkskammer, den Innungen oder privaten Bildungsträgern, die mit einer Prüfung nach ChemKlimaschutzV enden. Es gibt verschiedene Kategorien, aber für stationäre Kälteanlagen ist Kategorie I die umfassendste (unbegrenzt in Füllmenge und Tätigkeit). Betreiber müssen beim Einsatz von eigenem Personal prüfen, dass dieses zertifiziert ist, oder – was häufiger ist – bei der Vergabe an Firmen vertraglich verlangen, dass nur zertifiziertes Personal geschickt wird. Viele Betreiber lassen sich die Kopien der Zertifikate der Servicetechniker aushändigen und hinterlegen diese in ihren Akten, um bei einer Kontrolle gerüstet zu sein. Außerdem müssen Betriebe (Firmen) selbst ein Unternehmenszertifikat haben, aber diese Verantwortung liegt beim Dienstleister; der Betreiber muss jedoch darauf achten, nur zertifizierte Betriebe zu engagieren (ChemKlimaschutzV verpflichtet den Betreiber zu prüfen, ob das beauftragte Unternehmen die nötigen Zertifizierungen besitzt). Oft wird das im Wartungsvertrag zugesichert.

• Interne Organisation: In großen Liegenschaften wird in der Regel ein verantwortlicher Anlagenbetreuer benannt – z.B. ein Ingenieur oder Techniker im Facility-Team –, der die Übersicht über alle Kälte- und Klimaanlagen hat. Dieser koordiniert Wartungstermine, führt das Anlagenbuch und ist Ansprechpartner für Behörden. Dieser Verantwortliche sollte selbst ausreichend qualifiziert sein, idealerweise auch einen Kälteschein besitzen oder zumindest eine fundierte Ausbildung (z.B. Mechatroniker Kältetechnik, HLK-Techniker) haben. Zusätzlich kann Personal für bestimmte Aufgaben geschult werden: etwa VDI 6022-Schulungen für jene, die Filter wechseln und Hygienechecks machen, oder VDI 2047-Schulungen für diejenigen, die den Kühlturm betreuen. Auch Arbeitssicherheit spielt hinein: Das Personal muss z.B. über die Gefahren der Kältemittel belehrt sein (z.B. Erstickungsgefahr bei hohen Konzentrationen in Räumen, Erfrierungsgefahr bei direktem Hautkontakt, Toxizität mancher Stoffe). Persönliche Schutzausrüstung (PSA) wie Kälteschutz-Handschuhe, Schutzbrille und ggf. Gaswarngerät sind bereitzustellen. Ein wichtiger Punkt ist auch die Notfallorganisation: Gibt es einen Leckage-Notfallplan? Wissen die Techniker, was zu tun ist, wenn Alarm im Maschinenraum schlägt (z.B. erst Lüftung einschalten, dann betreten)? Sind die Notrufnummern (z.B. Feuerwehr bei Ammoniak-Austritt) bekannt? Der Betreiber muss solche Szenarien antizipieren und sein Personal vorbereiten.

• Externe Dienstleister: Da nicht jede Liegenschaft eigenes Kältefachpersonal hat, werden viele Aufgaben outgesourct. Trotzdem bleibt der Betreiber in der Verantwortung. Das heißt, er muss die Dienstleister sorgfältig auswählen (Eignungsprüfung), überwachen (z.B. Ergebnis der Wartung kontrollieren) und steuern. Auch sollte er vertraglich festlegen, dass die Dienstleister ihn über alle sicherheitsrelevanten Mängel unverzüglich informieren. Z.B. sollte ein Wartungsvertrag eine Klausel enthalten: „Erkannte Mängel, die den sicheren Betrieb beeinträchtigen, sind dem Auftraggeber sofort mitzuteilen.“ So kann der Betreiber rechtzeitig reagieren. Aus rechtlicher Sicht entbindet das Engagieren einer Fachfirma den Betreiber nicht von seiner Pflicht, die Anlagen im sicheren Zustand zu halten – es mildert höchstens das Verschulden, wenn man nachweisen kann, dass die Fachfirma fehlerhaft gearbeitet hat.

• Fortbildung und up-to-date bleiben: Die Kältetechnik entwickelt sich weiter (z.B. neue Kältemittel mit anderen Eigenschaften, geänderte Vorschriften). Betreiber sollten daher ihr Team regelmäßig weiterbilden. Das kann durch Teilnahme an Fachseminaren (etwa von VDI, TÜV oder Innungen) geschehen oder durch Einholen von Herstellersupport bei neuen Anlagen. In vielen Fällen bieten Hersteller Schulungen an, wenn eine neue Anlage installiert wurde (z.B. Einweisung in eine komplexe Gebäudeleittechnik oder in eine neue CO₂-Anlage). Diese sollten unbedingt genutzt werden.

Zusammengefasst obliegt es dem Betreiber, eine Organisationsstruktur zu schaffen, in der Kompetenz und Verantwortung klar geregelt sind. Jeder, der an Kälte-/Klima-Anlagen arbeitet, muss wissen was er tut und die Vorschriften kennen. Und der Betreiber selbst muss die Überwachungs- und Koordinationsaufgabe ernst nehmen. Denn bei allen technischen Pflichten gilt: Menschen machen den Unterschied – eine engagierte, gut ausgebildete Mannschaft verhindert mehr Probleme als die beste Technik es könnte.

Der Umgang mit Kältemitteln ist untrennbar mit Fragen der Umweltverträglichkeit verbunden. Kältemittel beeinflussen die Umwelt auf zwei Hauptwege: direkt durch mögliche Emission in die Atmosphäre (Treibhausgaseffekt oder Ozonabbau) und indirekt durch den Energieverbrauch der Anlage (der wiederum mit CO₂-Emissionen aus der Stromerzeugung einhergeht). In diesem Kapitel wird vor allem auf die direkten Klimawirkungen und die daraus resultierenden Trends eingegangen, sowie ein Ausblick auf zukünftige Entwicklungen bei Kältemitteln gegeben.

Viele synthetische Kältemittel – insbesondere die FKW/HFKW – sind starke Treibhausgase. Ihr Treibhauspotenzial (GWP, Global Warming Potential) liegt teils um mehrere Größenordnungen über dem von CO₂. Zum Beispiel hat R-410A (ein Gemisch aus HFC-125 und HFC-32) ein GWP von ~2088; das heißt, 1 kg R-410A wirkt über 100 Jahre etwa 2088 mal so klimaschädlich wie 1 kg CO₂. R-134a hat GWP ~1430, R-404A ~3922, um einige gängige Werte zu nennen. Entweicht also z.B. bei einer Leckage 10 kg R-404A in die Atmosphäre, entspricht dies fast 40 Tonnen CO₂ – so viel, wie ein Mittelklasse-PKW in mehreren Jahren an Abgasen produziert. Diese Zahlen verdeutlichen, warum die Regulierung (Montreal-Protokoll, EU F-Gase-Verordnung) so strenge Maßnahmen ergriffen hat: Es besteht ein erhebliches Reduktionspotenzial. Die EU hat durch die F-Gase-Verordnung 2014 bereits eine deutliche Absenkung der Emissionen erreicht; der nächste Schritt (Verordnung 2024) visiert nun an, die Emissionen nahezu auf Null zu bringen bis 2050. Global wird durch die Kigali-Amendment des Montreal-Protokolls ebenfalls eine HFKW-Reduktion verfolgt.

Neben dem Klimagasaspekt war historisch auch der Ozonabbau ein Thema: FCKW und teilhalogenierte FCKW (HFCKW) waren Ozonkiller und wurden deshalb ab den 1990ern verbannt. In Facility Management spielt das nur noch insofern eine Rolle, als man sicherstellen muss, dass keine Altanlagen mit z.B. R-22 (HCFC) mehr in Betrieb sind bzw. kein Nachfüllen erfolgt (ChemOzonSchichtV verbietet das Nachfüllen seit 2015). Die meisten Großimmobilien haben diesen Switch längst vollzogen, R-22 wurde vielfach ersetzt (Retrofit auf z.B. R-507 oder R-422D in alten Kälteanlagen, oder komplette Anlagenerneuerung).

Heute steht im Zentrum die Klimaerwärmung durch HFKW. Nach Schätzungen könnten ungebremst steigende HFKW-Emissionen bis 2050 eine Erwärmung von 0,1–0,3 °C zusätzlich verursachen – was es unbedingt zu vermeiden gilt. Daher ist der Regulierungsdruck enorm: Die EU setzt neben Phase-Down-Mengen insbesondere auf Verbote in Neugeräten (siehe Kap. 4.1), was die Entwicklung alternativer Technologien stimuliert. Politisch gibt es auch Initiativen von Umweltverbänden, diesen Prozess noch zu beschleunigen. Die Deutsche Umwelthilfe z.B. fordert einen „schnellstmöglichen Ausstieg“ aus F-Gasen und warnt davor, die alten FKW nicht durch neue problematische Stoffe zu ersetzen. Hier kommt ein interessanter Aspekt hinzu: Manche der neuen synthetischen Low-GWP-Kältemittel (insbesondere HFO wie R-1234yf oder -ze) gehören zur Gruppe der PFAS (per- und polyfluorierte Alkylsubstanzen). Diese werden auch „Ewigkeitschemikalien“ genannt, da sie sehr persistent sind und sich in der Umwelt anreichern. Es wurde nachgewiesen, dass Abbauprodukte wie Trifluoressigsäure (TFA) aus HFO-Kältemitteln bereits in Gewässern nachweisbar sind. Umweltorganisationen fordern daher, nicht nur den Treibhausgaseffekt, sondern auch die Toxizität/Persistenz neuer Kältemittel zu beachten – und möglichst natürliche Kältemittel zu favorisieren. Dieses Spannungsfeld bestimmt aktuell die Debatte: Klimaschutz ja, aber bitte keine neuen Umweltgifte als Ersatz.

Die Zukunft der Kältetechnik wird geprägt sein von der Suche nach dem idealen Kältemittel – eines, das nicht klimaschädlich, nicht ozonschädlich, ungiftig, nicht brennbar, energieeffizient und kostengünstig ist.

• Natürliche Kältemittel: Hierzu zählen CO₂ (R-744), Ammoniak (R-717), Kohlenwasserstoffe wie Propan (R-290) und Isobutan (R-600a), sowie Sonderfälle wie Wasser (R-718) oder Luft (R-729). Diese Stoffe haben alle GWP ≈ 0 und keine ODP. CO₂ ist ungiftig und nicht brennbar, jedoch arbeitet es bei sehr hohem Druck (transkritische Prozesse bei >74 bar) und hat bei Umgebungstemperaturen etwas Effizienznachteile (wobei moderne Technik diese ausgleicht). Ammoniak hat exzellente thermodynamische Eigenschaften, ist aber toxisch und leicht brennbar; es bleibt für Großanlagen in Industriebereichen erste Wahl, benötigt aber strenge Sicherheitsvorkehrungen. Propan und Isobutan haben gute Effizienz und sehr niedriges GWP (~3), sind aber hochentzündlich (A3); daher prädestiniert für kleine Füllmengen. Aktuell sehen wir starken Trend zu natürlichen Kältemitteln: In Supermärkten fast nur noch CO₂, in großen Industriekälte fast nur noch Ammoniak, in vielen neuen Wärmepumpen Propan. Sogar im Kfz-Klimaanlagenbereich kam ein „natürliches“ Kältemittel (CO₂) wieder ins Gespräch als Alternative zu R-1234yf. Es ist damit zu rechnen, dass natürliche Kältemittel bis 2030 weite Teile neu installierter Anlagen dominieren, soweit es anwendbar ist. Selbst Klimageräte für Gebäude werden mit Propan kommen – einige Hersteller haben bereits Split-Geräte mit kleinen Propanfüllungen (< 300 g) auf dem Markt, und fast jeder Hersteller bietet inzwischen Wärmepumpen mit R-290 an.

• HFO und Low-GWP-Blends: Die chemische Industrie (z.B. Chemours, Honeywell) hat etliche neue synthetische Kältemittel entwickelt, insbesondere die Hydrofluorolefine (HFO). Diese Stoffe (z.B. R-1234yf, R-1234ze) haben GWPs <1–7, also ähnlich klimafreundlich wie natürliche Stoffe, und sie zersetzen sich in der Atmosphäre relativ schnell (kein Ozonabbau, aber eben TFA-Produkte). Sie sind jedoch meist leicht entzündlich (A2L). R-1234yf hat z.B. die Pkw-Klimaanlagen erobert und ersetzt dort R-134a erfolgreich. In stationären Anlagen werden HFO oft in Gemischen (Blends) mit HFKW eingesetzt, um bestimmte Eigenschaften zu optimieren. Beispiele: R-454B soll R-410A in Klima-Außengeräten ersetzen (Mischung aus R-32/HFO, GWP ~467), R-513A ersetzt R-134a in Kaltwassersätzen (Gemisch HFC-134a/HFO-1234yf, GWP ~630). Der Vorteil von Blends ist, dass man Brennbarkeit reduzieren und Einsatz in vorhandenen Systemen ermöglichen kann. Allerdings sind diese Gemische teurer und oft zeotrop (Temperaturgleit). Ein großer Trend sind auch sogenannte A2L-Kältemittel (schwer entflammbar). Hier hat sich z.B. R-32 (GWP 675, A2L) stark verbreitet – viele Split-Klimageräte verwenden inzwischen reines R-32, das ursprünglich Teil des R-410A-Gemischs ist. R-32 ist zwar immer noch ein HFKW, aber mit deutlich geringerem GWP. Die Entwicklung neuer Blends geht weiter: Chemours propagierte einen Drei-Stufen-Plan, bestehende Low-GWP-Kältemittel (Opteon XL/XP-Reihe) breiter einzusetzen, gemeinsam mit Kunden neue Gemische zu testen und in Zukunft neuartige fluorierte Technologien zu entwickeln, die noch bessere Balance aus GWP, Brennbarkeit und Leistung bieten. Diese neuen Substanzen sollen ab 2025 evaluierungsbereit sein und könnten z.B. Feststoff-Kältemittel oder neue fluorierte Verbindungen sein, die eventuell nicht unter PFAS fallen. Dennoch bleibt die Unsicherheit bezüglich Langzeitwirkung (PFAS-Problematik).

• Alternative Technologien (ohne klassische Kältemittel): Neben dem Suchen nach dem perfekten Kältemittel wird auch an gänzlich anderen Kälteerzeugungsverfahren geforscht, um die Abhängigkeit von diesen Fluiden zu reduzieren. Beispiele: Magnetokalorische Kühlung (feststoffbasierter magnetischer Zyklus), thermoelektrische Kühlung (Peltier-Elemente), kältemittelfreie Wärmepumpen (z.B. auf Basis von Elastomeren oder Vortex-Röhren). Bisher sind diese Ansätze aber noch nicht im großen Maßstab marktreif oder effizient genug. In der Gebäudetechnik relevant sind auch Sorptionskältemaschinen (Absorptions- oder Adsorptionskälteanlagen), die z.B. mit Wasser/Lithiumbromid als Arbeitsmedium aus Abwärme Kälte erzeugen – diese sind kältemittelfrei im Sinne der F-Gase (allerdings haben sie auch ein Kältemittel, nämlich Wasser, aber das ist unproblematisch). Sie könnten in Zukunft in Kombination mit Fernwärme oder Solarthermie verstärkt eingesetzt werden. Jedoch ersetzt dies meist nur Teilbereiche (z.B. Grundlast-Kälte mit Absorption, Spitzenlast weiterhin elektrisch mit Kompressionsanlage).

• Zukünftige Regulierung: Wie die EU-Verordnung 2024 vorgibt, wird es ab den 2030ern stufenweise Verbote geben, die faktisch bedeuten: Neue Geräte im Massenmarkt werden F-Gas-frei sein müssen. Wärmepumpen und Klimageräte werden dann mit Propan, CO₂ oder anderem betrieben. Das hat auch Auswirkungen auf Betreiber heute: Die Planungsentscheidungen müssen vorausschauend getroffen werden. Wer 2025 noch eine große R-410A-Anlage installiert, könnte 2035 Schwierigkeiten bekommen bei Erweiterung oder Ersatz, weil dann das Kältemittel nicht mehr erhältlich ist. Es ist also ratsam, schon heute auf „zukunftssichere“ Kältemittel zu setzen, auch wenn diese eventuell Investitionsmehrkosten oder technischen Anpassungsaufwand bedeuten. In dem Sinne kann man als Zukunftsstrategie formulieren: Vermeidung von High-GWP-Kältemitteln wo immer möglich, Nutzung natürlicher Alternativen, und wo (noch) nicht möglich, wenigstens Low-GWP-A2L-Stoffe als Übergang.

• Ein interessanter Aspekt ist auch die Wärmewende: Durch den Ausbau von Wärmepumpen (gefördert vom Staat) wird die Anzahl kältebasierter Systeme stark steigen. Die EU rechnet mit 50 Millionen Wärmepumpen bis 2030 in Europa. Weltweit sollen bis 2050 sogar 5,5 Milliarden Klimaanlagen in Betrieb sein. Das bedeutet, selbst wenn jede einzelne nur wenig Kältemittel hat, ist die Gesamtmenge an Kältemittel im Umlauf riesig. Umso wichtiger ist es, diese Entwicklung klimaneutral zu gestalten – sprich, die neuen Geräte möglichst alle mit Low-GWP-Mitteln zu betreiben. Technisch gesehen werden wir also eine Diversifizierung sehen: Es gibt nicht mehr „das eine Kältemittel“ für alles (wie früher z.B. R-12 oder R-22); stattdessen je nach Anwendung das Optimale: CO₂ für Supermarkt und Gewerbekälte, Propan für Hauswärmepumpen und kleine Klima, vielleicht R-1234ze für Kaltwassersätze in Büros, Ammoniak für Industrie, etc. Das ist eine Herausforderung für Service und Logistik, weil mehr verschiedene Stoffe gehandhabt werden müssen.

• Klimaverträglicher Betrieb: Nicht nur das Kältemittel selbst, auch der Betrieb der Anlagen bietet Zukunftspotential. Smarte Steuerungen und KI können die Effizienz optimieren, z.B. vorausschauend den Sollwert anpassen je nach Wetterprognose, oder Kälteanlagen im optimalen Bereich modulieren lassen. Abwärmenutzung wird künftig Standard: Jede Kälteanlage sollte nach Möglichkeit ihre Kondensationswärme nicht ungenutzt lassen – entweder intern zum Heizen, oder mittels Wärmerückgewinnungssystemen an Brauchwasser oder Fernwärmenetze abgeben. So wird aus einer Kälteanlage eine Wärmepumpe. Dieses integrale Denken („sector coupling“) wird im Zuge der Energiewende forciert.

• Zum Thema Umwelt gehört schließlich auch die fachgerechte Entsorgung am Lebensende: Zukünftig wird noch mehr Wert darauf gelegt, dass alte Kältemittel recycelt oder zerstört werden. Bereits jetzt gibt es Quoten, wie viel recyceltes Material verwendet werden darf/soll. Ein Zukunftsbild ist vielleicht, dass geschlossene Kältemittelkreisläufe eingeführt werden – d.h. der Hersteller nimmt das Kältemittel nach Nutzungsende zurück und verwertet es. Dies würde illegalem Entsorgen (etwa einfaches Ablassen in die Luft) entgegenwirken.

Die Kältemittel-Landschaft ändert sich rapide, getrieben von Klimaschutz und Umweltbewusstsein. Für Betreiber heißt das, sich laufend zu informieren und bei Neubeschaffungen in Szenarien zu denken: „Ist diese Anlage in 10 Jahren noch erlaubt und wirtschaftlich?“ – etwa, wenn Kältemittelpreise durch knappe Quoten weiter steigen (schon heute sind z.B. R-404A oder R-507 extrem teuer geworden). Die Tendenz geht klar Richtung Green Cooling: klimafreundliche Kältemittel, effiziente Technik und maximaler Umweltschutz im Betrieb. Facility Manager sollten dies nicht als Bürde, sondern als Chance sehen: Modernisierte Kälteanlagen mit natürlichen Kältemitteln sind häufig auch energieeffizienter und zukunftssicherer. So leistet man nicht nur einen Beitrag zum Klimaschutz, sondern spart auf lange Sicht auch Kosten.

Angesichts der umfassenden Anforderungen und Entwicklungen, die in den vorherigen Kapiteln dargestellt wurden, soll dieses Kapitel konkrete Handlungsempfehlungen für Betreiber – insbesondere Facility-Management-Verantwortliche von größeren, technisch komplexen Immobilien – zusammenfassen.

• Rechts-Compliance sicherstellen: Machen Sie einen Soll-Ist-Abgleich aller relevanten Vorschriften für Ihre Anlagen. Führen Sie ein Compliance-Register für Kälte/Klima: Welche Anlagen unterliegen welchen Pflichten (F-Gase-Prüfverordnung, 42. BImSchV, energetische Inspektion etc.)? Stellen Sie sicher, dass z.B. alle prüfpflichtigen Anlagen bei der Behörde gemeldet sind (Kühltürme gemäß 42. BImSchV) und dass Prüftermine (Dichtheitsprüfungen, Sachverständigenprüfungen) termingerecht eingeplant sind. Installieren Sie ggf. Erinnerungs- und Eskalationsmechanismen, um keine Frist zu versäumen. Im Zweifel ziehen Sie externe Berater hinzu, um das rechtliche Pflichtenheft auf Vollständigkeit zu prüfen (beispielsweise kann eine Fachfirma oder ein TÜV-Audit helfen).

• Lückenlose Dokumentation führen: Implementieren Sie ein Anlagenlogbuch-System (digital oder analog), das alle vorgeschriebenen Aufzeichnungen enthält. Schulen Sie Ihr Personal oder die Servicedienstleister, diese Einträge sorgfältig und zeitnah vorzunehmen. Überprüfen Sie regelmäßig die Logbücher auf Plausibilität: Stimmen Kältemittel-Nachfüllmengen mit den Berichten überein? Wurden alle Leckkontrollen eingetragen? Halten Sie auch Beschaffungsnachweise für Kältemittel bereit (gegen illegalen Handel). Ein gutes Dokumentationssystem hilft Ihnen, bei einer behördlichen Kontrolle souverän alle Nachweise zu liefern und zeigt intern frühzeitig Trends (z.B. schleichend zunehmende Verluste). Moderne Facility-Management-Software kann diese Daten zentral verwalten – nutzen Sie das, um Transparenz über alle Objekte hinweg zu haben.

• Präventive Instandhaltung etablieren: Warten Sie Ihre Kälte- und Klimaanlagen nach einem festen, an VDMA 24186 orientierten Plan. Vergeben Sie Wartungsverträge nur an qualifizierte Fachfirmen und schreiben Sie dort die relevanten Normen fest (z.B. „Wartung gemäß VDMA 24186 und VDI 6022“). Achten Sie darauf, dass in der Wartung nicht nur Mechanik/Elektrik, sondern auch Dichtheitsprüfungen und Hygienekontrollen inkludiert sind. Führen Sie regelmäßige interne Anlagenbegehungen durch – oft erkennt der eigene Haustechniker Ungewöhnliches (Geräusche, Geruch, Kondenswasser) bevor es zum Ausfall kommt. Setzen Sie auf Zustandsüberwachung: z.B. Öl-Analysen bei Großverdichtern, Schwingungsmessungen, oder Nutzung von Fernüberwachungstools der Anlagen (viele neue Chiller bieten Internet-Monitoring mit Alarmmeldungen). So können Sie proaktiv eingreifen, bevor ein kleiner Mangel zum großen Schaden wird.

• Leckagevermeidung hat Priorität: Entwickeln Sie eine Zero-Leak-Kultur. Das bedeutet: Schon kleinste Undichtigkeiten werden ernst genommen und behoben, nicht erst gewartet bis zum nächsten Service-Turnus. Halten Sie Wartungsmaterial bereit (z.B. Dichtmittel, Ersatzdichtungen), um schnell reagieren zu können. Installieren Sie – wo sinnvoll – Leckage-Warnmelder auch unterhalb der gesetzlichen Schwelle, z.B. in allen Räumen mit Kälteanlagenkomponenten. Lieber einen Alarm zu viel als einen zu wenig. Und schulen Sie das Personal: Wer auch immer in einem Technikraum arbeitet (auch Elektriker etc.), sollte sensibilisiert sein, bei Kältemittelgeruch sofort Meldung zu machen.

• Fachkompetenz sicherstellen: Überprüfen Sie die Qualifikation aller Personen, die an Ihren Anlagen arbeiten. Legen Sie Kopien der Sachkundezertifikate ab und führen Sie eine Liste der zertifizierten Techniker je Dienstleister. Wenn internes Personal eingesetzt wird: investieren Sie in deren Ausbildung (bieten Sie an, dass ein Mitarbeiter die Kälteschein-Prüfung macht, finanzieren Sie VDI-Schulungen). Achten Sie auch auf Hygiene-Schulungen (VDI 6022 Kategorie B für Wartungsmonteure etc.). In größeren Organisationen sollte es einen Kälteanlagen-Verantwortlichen geben, der eine übergeordnete Ausbildung (Meister/Techniker HLK) hat und sich regelmäßig fortbildet. Planen Sie auch Wissenstransfer für den Fall von Personalwechsel (Dokumentation auch der „weichen“ Infos, wie z.B. typische Problemstellen der Anlage, sind sinnvoll).

• Ersatz und Modernisierung rechtzeitig planen: Viele Betreiberpflichten lassen sich leichter erfüllen, wenn die Anlagentechnik auf dem aktuellen Stand ist. Alte Anlagen sind oft leckeanfälliger, ineffizienter und nutzen obendrein Kältemittel, die heute kritisch sind. Daher: Erstellen Sie eine Erneuerungsstrategie für Ihre Kälte- und Klimaanlagen. Identifizieren Sie Anlagen mit z.B. hohem GWP-Kältemittel (R-404A, R-410A, R-134a) und prüfen Sie eine Retrofit-Lösung oder den Austausch. Vielleicht kann ein R-134a-Chiller auf R-513A umgestellt werden, oder besser noch, man plant gleich eine neue Maschine mit Propan. Berücksichtigen Sie die EU-F-Gas-Zeitpläne: Wenn z.B. 2030 eine drastische Verschärfung kommt, sollte man nicht 2029 noch eine R-410A-Kaltwasseranlage kaufen. Nutzen Sie Fördermöglichkeiten: In Deutschland gibt es Programme für energieeffiziente Kälte- und Klimaanlagen, die Umrüstungen auf natürliche Kältemittel unterstützen. Eine Modernisierung verbessert nicht nur die Umweltbilanz, sondern reduziert oft auch den Wartungsaufwand (neue Dichtungen, neue Steuerungen = weniger Trouble). Wichtig: Beziehen Sie Ihre Energie-/Klimaschutzbeauftragten in diese Planungen ein; Kälte und Klima sind erhebliche Stellschrauben für das Erreichen von CO₂-Reduktionszielen im Gebäudebereich.

• Energetische Optimierung und Abwärmenutzung: Neben dem Kältemittel sollte der Betriebswirkungsgrad im Fokus sein. Eine Anlage, die 20 % weniger Strom verbraucht, spart indirekt auch Emissionen und Kosten. Überprüfen Sie daher die Einstellungen: Sind die Sollwerte und Zeitschaltuhren optimiert? Wird nachts vielleicht unnötig gekühlt? Implementieren Sie Wärmerückgewinnung: z.B. Kondensationswärme von Kühlanlagen kann zur Vorerwärmung von Lüftungsluft oder Brauchwasser genutzt werden. Schauen Sie auch über den Tellerrand: Gibt es Synergien zwischen Anlagen? (Stichwort: Verbundnetze – mehrere Gebäude tauschen Kälte/Wärme aus, sofern Überschüsse bestehen). In vielen Großliegenschaften schlummern hier Potenziale. Zudem: Lassen Sie gemäß GEG Ihre großen Klimaanlagen energetisch inspizieren und setzen Sie die Empfehlungen daraus um, falls wirtschaftlich. Beispiel: Wenn die Inspektion ergibt, dass ein Teilklimagerät überdimensioniert ist und ineffizient taktet, könnte eine einfache Umprogrammierung Abhilfe schaffen.

• Umwelt- und Notfallmanagement: Erstellen Sie einen Notfallplan für Kältemittelaustritte. Was ist zu tun bei einem Großleck (z.B. viele kg Ammoniak entweichen)? Definieren Sie Meldeketten (Feuerwehr, Werksschutz, Behörden) und üben Sie ggf. solche Szenarien in Form von Safety Drills. Sorgen Sie dafür, dass geeignete Leckbindemittel oder Absauganlagen vorhanden sind (bei Ammoniak z.B. neutralisierende Sprühwasser-Vorrichtung, bei HFKW ist v.a. Lüftung wichtig wegen Erstickungsgefahr). Denken Sie auch an Umweltschutz im Betrieb: z.B. Auffangwannen unter Ölabscheidern (Verordnung AwSV, Wassergefährdungsklassen von Kältemaschinenöl beachten!). Arbeiten Sie mit der Überwachungsgemeinschaft Kälte und Klimatechnik (ÜWG) oder ähnlichen zusammen, die Ihre Betriebe als WHG-Fachbetrieb zertifizieren und regelmäßig auditieren – das ist insbesondere relevant, wenn Ihre Firma selbst Kältemittel lagert oder damit handelt.

• Kommunikation und Sensibilisierung: Machen Sie Kälte/Klima zum Thema in Ihrer Organisation. Informieren Sie z.B. das Gebäudenutzer-Personal, warum bestimmte Maßnahmen wichtig sind (etwa dass die Serverraumklimaanlage eine jährliche Wartung braucht und dafür kurz abgeschaltet werden muss – um Verständnis zu schaffen). Berichten Sie vielleicht im Umwelt- oder Nachhaltigkeitsreport Ihres Unternehmens über erzielte Fortschritte (z.B. „Wir haben alle Klimageräte auf ein klimafreundlicheres Kältemittel umgestellt und so x Tonnen CO₂ eingespart“). Dies schafft intern Rückhalt und extern ein gutes Image.