Raumlufttechnik: Mustergefährdungsbeurteilung

• Gesundheitsschutz (Vorbeugung von Atemwegserkrankungen, Minimierung von Beschwerden und Unwohlsein)

• Vermeidung von Produktionsstörungen (z. B. durch Überhitzung, Feuchtigkeitsprobleme, Staubbelastung)

• Brandschutz und Explosionsverhütung

• Hygienische Sicherheit (Vermeidung von mikrobiellen Belastungen, z. B. durch Schimmel oder Legionellen)

• Energieeffizienz (Verhinderung hoher Betriebskosten)

• Schimmelpilze in Luftbefeuchtern, Kanälen oder Filterbereichen bei mangelnder Wartung.

• Legionellen in feuchten Kühltürmen bzw. Befeuchtern mit offenen Wasserkreisläufen.

• Bakterien und Virenansammlungen aufgrund stehender Luft oder unzureichend gereinigter Anlagenbestandteile.

• Auswirkungen: Atemwegsinfektionen, Haut- und Augenreizungen, Allergien, ggf. ernsthafte Erkrankungen.

• Erhöhte CO₂-Konzentrationen bei unzureichender Frischluftzufuhr.

• VOC-Emissionen (flüchtige organische Verbindungen) aus Produktionsprozessen, Reinigungsmitteln, Baustoffen.

• Stäube (Feinstaub, Prozessstäube) aus Fertigungsschritten, die sich in RLT-Anlagen ablagern.

• Auswirkungen: Kopfschmerzen, Konzentrationsminderung, Unwohlsein, erhöhtes Krankheitsrisiko.

• Zu hohe Raumtemperaturen (Hitzestress, verringertes Wohlbefinden und Konzentration).

• Zu niedrige Raumtemperaturen (Auskühlung, Muskelverspannungen).

• Zu hohe relative Luftfeuchtigkeit (Feuchteflecken, Schimmelbildung).

• Zu niedrige Luftfeuchtigkeit (trockene Schleimhäute, Reizung der Atemwege).

• Auswirkungen: Produktivitätsverlust, Krankheiten, Beschwerden.

• Ventilatoren, Gebläse, Kompressoren, insbesondere in großen Hallen und Technikräumen.

• Vibrationen durch Kanäle und Bauteile, die sich auf die Gebäudestruktur übertragen.

• Auswirkungen: Stress, Gehörschäden (bei hohen Pegeln), Beeinträchtigung der Kommunikation und Konzentration.

• Offene Zündquellen oder elektrotechnische Defekte in Lüftungsaggregaten.

• Verteilung brennbarer Gase oder Stäube über die Lüftung (Explosionsgefahr bei z. B. Metallstaub, Holzstaub).

• Ausbreitung von Rauchgasen im Brandfall durch Lüftungsleitungen.

• Auswirkungen: Sachschäden, Personenschäden, Produktionsausfall.

• Verletzungsrisiko bei Wartungsarbeiten (Ventilatorräder, scharfe Kanten).

• Sturz- und Absturzgefahr in Technikräumen (unzureichende Zugangswege, fehlender Seitenschutz).

• Quetsch- oder Schnittverletzungen beim Wechsel von Filtern oder Bauteilen.

• Kurzschlüsse, Erdschlüsse in Lüftermotoren oder Steuerungseinheiten.

• Fehlende Schutzmaßnahmen (fehlende Erdung, unzureichende Isolation, defekte Kabel).

• Auswirkungen: Stromschlag, Brand, Ausfallzeiten.

• Erschwerte Körperhaltungen beim Arbeiten in engen Schächten, auf Leitern oder bei über Kopf ausgeführten Tätigkeiten.

• Heben und Tragen schwerer Filter oder Bauteile.

• Auswirkungen: Muskel-Skelett-Erkrankungen, Langzeitschäden.

• Fehlende Klarheit bei Zuständigkeiten (z. B. wer führt welche Wartung durch?).

• Nicht geschultes Personal für Hygienekontrollen nach VDI 6022.

• Lückenhafte Dokumentation (nicht nachvollziehbare Prüftermine oder Wartungsintervalle).

• Auswirkungen: Nicht erkannte Gefährdungen, Haftungsrisiken, Ordnungswidrigkeiten, Störungen im Betriebsablauf.

• Geschäftsführung: Gesamtverantwortung, Freigabe von Budgets, Festlegung der Unternehmenspolitik.

• Fachkraft für Arbeitssicherheit (Sifa): Beratung, Koordination der Gefährdungsbeurteilung, Kontrolle.

• Technisches Gebäudemanagement: Operative Verantwortung, Wartungsplanung, Beauftragung von Fachfirmen.

• Befähigte Personen (VDI 6022, DGUV): Durchführung von Hygieneinspektionen, Prüfungen.

• Mitarbeitende: Melden von Störungen, Gerüchen, auffälligem Raumklima.

• Regelmäßige Inspektion und Instandhaltung aller RLT-Komponenten (Filter, Ventilatoren, Kanäle, Befeuchter, Brandschutzklappen).

• Einhaltung vorgegebener Wartungsintervalle (nach Hersteller, Normen, internen Vorgaben).

• Dokumentierte Checklisten und Protokolle für jede Wartungsmaßnahme.

• Technisches Personal in VDI 6022 (Hygieneschulung) unterweisen.

• Unterweisungen über Gefahrenstoffe, elektrotechnische Risiken, Arbeitsschutzgesetze.

• Sicherheitsunterweisungen für alle, die an/mit den Lüftungsanlagen arbeiten.

• Führung eines Anlagenbuchs: Wartungstermine, Prüfergebnisse, durchgeführte Maßnahmen.

• Betriebsanweisungen zu Notfällen (z. B. bei Ausfall der Lüftung, Brand, Störungen der Befeuchtung).

• Festgelegte Meldewege bei Störungen oder Unfällen (Instandhaltung, Sicherheitsfachkraft).

• Evakuierungs- und Abschaltpläne für Brand- und Explosionsfälle (z. B. Abschalten der Lüfter, Schließen von Brandschutzklappen).

• Filterstufen (Vorfilter, Feinfilter, ggf. Aktivkohlefilter bei Geruchsproblemen).

• Druckverlustanzeige und -überwachung zur Feststellung der Filterverschmutzung.

• Regelmäßiger Filterwechsel (nach Herstellerangaben, gemessenem Druckverlust, Hygieneinspektion).

• CO₂-Sensoren zur bedarfsgerechten Frischluftversorgung.

• Feuchtigkeitssensoren zur Regelung der Luftfeuchte (Befeuchten/Entfeuchten).

• Partikelzähler für Feinstäube in sensiblen Produktionsbereichen.

• Temperaturfühler zur automatischen Regelung der Heiz- und Kühlleistung.

• Brandschutzklappen in Lüftungsleitungen, regelmäßige Funktionsprüfung.

• Brandmelder in technischen Räumen und RLT-Zentralen.

• Feuerbeständige Kanalführung (Wände, Decken durchdringen).

• Einbau von Schalldämpfern und schallabsorbierenden Materialien (z. B. in Kanälen).

• Vibrationsentkopplung von Ventilatoren, Motoren und Rohrleitungsbefestigungen.

• ATEX-konforme Bauteile in explosionsgefährdeten Bereichen (z. B. Lackieranlagen).

• Vermeidung elektrostatischer Aufladung (Erdungen, leitfähige Komponenten).

• Abdeckungen, Gitter und Schutzeinrichtungen an beweglichen Teilen.

• Abschalt- und Verriegelungssysteme (Lockout/Tagout) für Wartungsarbeiten.

• Trittsichere Begehungspfade, Geländer, Absturzsicherungen in Technikbereichen.

• Regelmäßige Prüfung nach DGUV Vorschrift 3 (ehem. BGV A3).

• Leitungsführung und Absicherung gemäß VDE-Richtlinien (z. B. FI-Schutzschalter).

• Atemschutzmasken (FFP2 oder FFP3) bei Filterwechsel und Reinigungsarbeiten an verschmutzten Kanälen.

• Schutzhandschuhe gegen mechanische Risiken und Verunreinigungen.

• Gehörschutz bei Arbeiten in lauten Technikräumen.

• Schutzbrille bei Arbeiten mit Desinfektionsmitteln, Reinigern oder gefährlichen Stoffen.

• Hebegeräte, Transportwagen, um schwere Filter und Bauteile rückenschonend zu bewegen.

• Ausreichende Beleuchtung in Technikräumen, Vermeidung von Zwangshaltungen.

• Handhygiene nach Wartungs- und Reinigungsarbeiten.

• Trennung kontaminierter Arbeitskleidung.

Nachstehend eine Zusammenstellung präventiver, reaktiver und Notfallmaßnahmen. Die Verantwortlichkeit (V) kann an bestimmte Personen/Abteilungen vergeben werden, die Frist (F) nennt den zeitlichen Rahmen, und der Status (S) verweist auf den Fortschritt:

• Betriebsleiter: ______________________________

• Fachkraft für Arbeitssicherheit: ____________________________

• Datum: __________________

Bei Ausfall der Lüftung in sensiblen Bereichen:

• Alarmsignal (z. B. optisch oder akustisch, Meldung an Leitwarte).

• Prozess stoppen (wenn gefährliche Stoffe freigesetzt werden können).

• Betroffene Bereiche räumen, sofern akute Gesundheitsgefahr droht (z. B. starke Hitze, Schadstoffkonzentration).

• Notdienst informieren (Instandhaltung, Facility Management).

• Übergangslösungen aktivieren (z. B. mobile Lüfter, Fenster öffnen, wenn möglich).

• Dokumentation des Vorfalls.

• Brandmeldeanlage aktiviert? Feuerwehr alarmieren (intern/extern).

• Abschalten der RLT-Anlage, wenn diese zur Ausbreitung von Rauch/Feuer beitragen könnte.

• Evakuierung nach Flucht- und Rettungsplänen.

• Brandschutzklappen schließen (automatisch oder manuell).

• Brandbekämpfung durch geschultes Personal oder Feuerwehr.