Aufgabe der Verteilereinheit festlegen
Kühlmittelverteilereinheiten, international als Coolant Distribution Units bezeichnet, stellen definierte Bedingungen für die Versorgung flüssigkeitsgekühlter Rechner bereit. Häufig übertragen sie Wärme zwischen einem gebäudeseitigen Kreislauf und einem getrennten Gerätekreislauf. Abhängig von der Bauform können auch andere Übergabekonzepte eingesetzt werden. Die erforderliche Aufgabe wird deshalb vor der Geräteauswahl beschrieben. Dazu gehören Temperierung, Druckhaltung, Förderung, Filtration und Überwachung. Die Auslegung berücksichtigt, ob einzelne Schränke, eine Reihe oder ein größerer Bereich versorgt werden. Mit dieser Zuordnung werden zugleich Wartungsabschnitte und mögliche Auswirkungen eines Ausfalls festgelegt.
Hydraulik und Kühlmittelzustand gemeinsam beherrschen
Hydraulik über alle Lastfälle auslegen
Die benötigte Förderleistung ergibt sich aus den angeschlossenen Verbrauchern und deren Widerständen. Kurze Leitungswege allein garantieren keine gleichmäßige Verteilung. Unterschiedliche Schlauchlängen, Kupplungen, Filter und Kühlplatten können erheblich abweichende Druckverluste verursachen. Für jeden Betriebsfall müssen die erforderlichen Durchflüsse an den Verbrauchern verfügbar sein, ohne zulässige Drücke zu überschreiten. Dies gilt auch bei Teilbelegung oder wenn einzelne Geräte getrennt werden. Regelung und hydraulischer Abgleich werden gemeinsam entwickelt. Reserveleistung, Mindestdurchfluss und die zulässige Anzahl gleichzeitig versorgter Geräte werden nachvollziehbar dokumentiert und bei Erweiterungen erneut überprüft.
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| Durchfluss | Wärmeabfuhr an jedem angeschlossenen Verbraucher |
| Druck | Versorgung ohne Überbeanspruchung von Bauteilen |
| Temperatur | Gerätegrenzen und ausreichender Wärmeübergang |
| Flüssigkeitsqualität | Werkstoffverträglichkeit und dauerhafte Sauberkeit |
Flüssigkeit und Werkstoffe abstimmen
Die Kühlflüssigkeit wird passend zu den gesamten benetzten Werkstoffen und den tatsächlichen Betriebsbedingungen ausgewählt. Metalle, Dichtungen, Schläuche und Beschichtungen müssen miteinander verträglich sein. Wasserqualität, Zusatzstoffe, Temperatur und mögliche Verunreinigungen beeinflussen Korrosion und Ablagerungen. Eine anfangs geeignete Füllung bleibt nicht ohne Weiteres über die gesamte Nutzungsdauer geeignet. Deshalb werden Vorgaben für Befüllung, Nachspeisung, Probenahme und zulässige Veränderungen vereinbart. Unkontrolliertes Mischen verschiedener Produkte ist zu vermeiden. Auch die Verwendung aufbereiteten Wassers ersetzt weder eine Werkstoffprüfung noch die Freigabe der vorgesehenen Flüssigkeit durch die zuständigen Geräteanbieter. Befüllung und Entlüftung erfolgen nach einem abgestimmten Verfahren. Vor der Inbetriebnahme wird die Sauberkeit des Kreislaufs bestätigt, damit Rückstände aus Montage und Transport nicht unmittelbar in empfindliche Strömungswege eingetragen werden.
Zustandsveränderungen frühzeitig erkennen
Zur Überwachung gehören die technisch erforderlichen Temperaturen, Durchflüsse und Drücke sowie die Zustände von Pumpen, Filtern und Sicherheitseinrichtungen. Eine wachsende Druckdifferenz kann beispielsweise auf eine Veränderung im Strömungsweg hinweisen; die Ursache muss fachlich geprüft werden. Für die Flüssigkeit werden geeignete Qualitätsmerkmale und Untersuchungsintervalle festgelegt. Dazu können Leitfähigkeit, Säuregrad und der Zustand zugesetzter Schutzstoffe gehören. Messpunkte, Genauigkeit und Alarmgrenzen sind aufeinander abzustimmen. Die zentrale Betriebsführung benötigt verständliche Meldungen mit betroffenen Bereichen und eindeutigen Handlungszuständigkeiten. Nur gespeicherte Messwerte ohne geregelte Reaktion schaffen keine Betriebssicherheit.
Betriebswechsel nachweisbar beherrschen
Besondere Aufmerksamkeit erfordern das Anfahren kalter Anlagen, das Umschalten von Pumpen und das Zuschalten neuer Verbraucher. Regelungen dürfen sich dabei nicht gegenseitig beeinflussen oder unnötig starke Druck- und Temperaturschwankungen erzeugen. Die Funktionsprüfung bildet diese Vorgänge mit realistischen Randbedingungen ab. Ebenso werden Filterwechsel, Probenahme und die Wiederinbetriebnahme eines geöffneten Kreislaufs praktisch durchgesprochen. Die Dokumentation enthält freigegebene Einstellungen, aktuelle Flüssigkeitsdaten und einen nachvollziehbaren Anlagenzustand. So bleibt erkennbar, welche Leistungsreserve tatsächlich verfügbar ist und unter welchen Voraussetzungen weitere Rechner angeschlossen werden dürfen.
